Wasserglas-Feinguss

Feinguss, auch als Wachsausschmelzguss bekannt, umfasst Prozesse wie Wachspressen, Wachsreparatur, Baumformen, Tauchen, Wachsschmelzen, Gießen von geschmolzenem Metall und Nachbearbeitung. Wachsausschmelzverfahren besteht darin, Wachs zu verwenden, um eine Wachsform des zu gießenden Teils herzustellen, und dann die Wachsform mit Schlamm zu beschichten, der eine Schlammform ist. Nachdem die Tonform getrocknet ist, legen Sie sie in heißes Wasser, um die innere Wachsform zu schmelzen. Nehmen Sie die Tonform heraus, die die Wachsform geschmolzen hat, und backen Sie sie dann in eine Töpferform. Einmal geröstet. Im Allgemeinen wird die Gießöffnung verlassen, wenn die Schlammform hergestellt wird, und dann wird das geschmolzene Metall aus der Gießöffnung gegossen. Nach dem Abkühlen werden die benötigten Teile hergestellt.

Nach mehr als zehn Jahren des Niederschlags verfügt Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. über umfangreiche Produktionserfahrung in den Bereichen Wasserglas-Feinguss, Lost-Foam-Feinguss, Kieselsol-Feinguss und Schalensandguss. Wir erwarten von Herstellern aus der ganzen Welt, dass sie sich beraten und Geschäfte verhandeln.

Produktbeschreibung

Eimer Zahn Wasserglas Wachsausschmelzverfahren Grundsituation

1. Implementierungsstandards: Das Unternehmen setzt die ISO9001- und TS 16949-Zertifizierung strikt um.

2. Produktmaterialnormen: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, LÄRM, JIS, BS

3. Hauptprozesse: Sandguss, Kieselsol-Feinguss, Wasserglas-Feinguss, Schalenguss, Entgraten, Sandstrahlen, Bearbeitung, Wärmebehandlung, Dichtheitsprüfung, Oberflächenbehandlung usw.

4. Verfügbare Materialien:

Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, Edelstahl, Grauguss, Gusseisen, Stahlguss, Aluminiumguss, Kupferguss usw. können nach Kundenwunsch angepasst werden.

Wasserglas-Feingussverfahren

Formenbau - Formenreparatur - Wachsmodulbaum - Schalenherstellung (mehrschichtige Wiederholung) - Entwachsen (Recycling) - Rösten - Schmelzen und Gießen - Sandreinigen - Schneiden - Gatter schleifen - Veredelung - Inspektion - Lagerhaltung.

Feinguss-Produktionsprozess

1. Herstellung eines Wachsmodells (Formen)

Beim Formen wird das Wachsmaterial in den Formhohlraum gepresst, abgekühlt und herausgenommen, um eine Wachsform zu bilden.

Mitteltemperaturwachs

Wachsinjektionsmaschine zur Herstellung von Wachsmodellen

Wachsinjektionsmaschine

2. Schimmelreparatur

Reparieren Sie einige Erscheinungsfehler auf der Oberfläche der Wachsform, wie z. B. Chargennaht, Wachseinspritzdüse, Fließmuster usw.

3. Gruppenbaumschweißen

Das Gruppenbaumschweißen besteht darin, die reparierte Wachsform gemäß der Prozesskarte an das Gießsystem zu schweißen.

Gruppenbaumschweißen

4. Herstellung der Formschale (Schalenherstellung)

Der Schalenherstellungsprozess ist ein reiner Kieselsolprozess (aus Umweltschutzgründen wurde der Wasserglasprozess eingestellt), das heißt, die vorbereitete Kieselsolbeschichtung wird zuerst auf die Oberfläche der Wachsform getaucht und dann mit feuerfestem Sand bestreut. Unter Feuchtigkeit trocknen und aushärten, wodurch eine dichte feuerfeste Beschichtung auf der Oberfläche der Wachsform gebildet wird, und dann der Vorgang wiederholt wird 5-6, und schließlich eine Kieselsol-Formschale mit bestimmter Festigkeit und Feuerfestigkeit gebildet wird.

Shell-Herstellungsprozess

Der Schlüsselprozess des Feingusses in diesem Prozess, die Qualitätssicherung, muss auf das gleichmäßige Schleifen der Beschichtung achten und die Viskosität der Beschichtung, die Partikelgröße des Sandpulvers sowie die Temperatur und Luftfeuchtigkeit der Werkstatt streng kontrollieren .

5. Entparaffinieren

Beim Entparaffinieren wird das Wachs in der Formschale durch Hochtemperaturdampf geschmolzen und dann ausgetragen, so dass eine Formschale mit einem Hohlraum entsteht, der gegossen und geformt werden kann.

Entwachsungsprozess

6. Muschelbraten

Das Schalenrösten dient hauptsächlich dazu, das restliche Wachs und die Feuchtigkeit in der Formschale abzubrennen. Gleichzeitig wird der Feinguss im Zustand der roten Schale gegossen, und die Formschale wird normalerweise 1-2 Stunden lang bei etwa 1000 Grad geröstet.

Achten Sie auf kontinuierliches Rösten. Wenn die Wärmeabfuhrbedingungen beim Schalenrösten nicht gut sind, muss der Boden gepolstert werden.

Muschelbraten

7. Schmelzen und Gießen

Die Zutaten werden entsprechend dem Material und der Zusammensetzung des Produkts hergestellt, dann wird geschmolzener Stahl geschmolzen und das Spektrum der Schlackenentfernung getestet. Nachdem die Zusammensetzung qualifiziert ist, kann sie gegossen werden. Es ist notwendig, den geschmolzenen Stahl in strikter Übereinstimmung mit den Anforderungen der Prozesskarte im Zustand der roten Schale in die Formschale zu gießen, um einen allmählichen Rohling zu bilden.

Schmelzen und Gießen

8. Sandreinigung und Beschuss

Nachdem das gegossene Produkt ausreichend abgekühlt ist, verwenden Sie eine manuelle (Hämmern) oder Vibrationsschälmaschine, um die Formschale vom Gussteil zu trennen, um das Gussteil zu erhalten.

klarer Sand

Nach einer Vorsandreinigung von Hand erfolgt ein Kugelstrahlen, so dass die Schale an der Oberfläche des Gussrohlings im Wesentlichen entfernt wird.

9. Schneiden

Das Schneiden dient dazu, die Gussprodukte auf dem Modul vom Angusssystem zu trennen. Alle Präzisionsgussteile werden mit Plasma geschnitten. Achten Sie auf die verbleibenden Tore nicht zu lange. Der Schlüssel ist, den Gusskörper nicht zu schneiden.

Riser für Plasmaschneiden

10. Mahltor

Das Schleifen des Angusses dient dazu, die verbleibende Angusswurzel auf dem Rohguss zu entfernen, nachdem das Angusssystem entfernt wurde. Es wird hauptsächlich durch Schleifscheibenschleifen oder Schleifbandschleifen geschliffen. Dieser Prozess wird in Vormahlung und Feinmahlung unterteilt. Achten Sie darauf, den Schliff nicht zu beschädigen. Teilkörper.

Mahltor

11. Fertigstellung

Die Endbearbeitung dient hauptsächlich dazu, einige optische Mängel auf der Oberfläche von Gussteilen zu reparieren, wie z. B. Sandlöcher, Schlackenlöcher, Grate, Verformungen usw. Die Hauptmethoden sind Schweißreparatur, Schleifen, Korrektur und Kugelstrahlen.

Fertigstellung

12. Inspektion und Lagerung

Die fertigen Gussteile werden zur Größen- und Aussehenskontrolle an die Qualitätsabteilung geschickt und können nach bestandener Prüfung verpackt und eingelagert werden.

Inspektion und Lagerhaltung

Für die erste Charge von Mustern und Produkten, die speziell von Kunden angefordert werden, führen wir eine 100-prozentige Eindringprüfung durch, und der Rest ohne besondere Anforderungen unterliegt keiner Stichprobenprüfung.

Entwicklungstrend des Feingusses

● Größer und dünner: Derzeit kann die maximale Profilgröße von Feingussteilen 1,8 m erreichen, während die minimale Wandstärke weniger als 2 mm beträgt und das maximale Gussteilgewicht fast 1000 kg beträgt.

● Präziser: Feinguss wird immer genauer. Die allgemeine lineare Maßtoleranz im ISO-Standard ist CT{{0}}, und die spezielle lineare Maßtoleranz kann größer als CT3-6 sein. Der Oberflächenrauheitswert von Feingussteilen wird ebenfalls immer kleiner und kann Ra0,8 um erreichen.

● Stärker: Die Leistung von Gussteilen wird aufgrund der Verbesserung von Materialien und der Weiterentwicklung der Prozesstechnologie immer besser. Beispielsweise wurde die Arbeitstemperatur von Turbinenschaufeln, die in Flugzeugtriebwerken verwendet werden, von 980 Grad auf 1200 Grad erhöht; Die Anwendung der heißisostatischen Presstechnologie hat die Hochtemperatur- und Ermüdungseigenschaften bei niedrigen Zyklen von Superlegierungen auf Nickelbasis, Titanlegierungen und Aluminiumlegierungen, die durch Feinguss hergestellt wurden, um 3 bis 10 Prozent verbessert . mal.

Post-Casting-Prozess

1. Wärmebehandlung: Glühen, Aufkohlen, Anlassen, Abschrecken, Normalisieren, Oberflächenanlassen

2. Verarbeitungsgeräte: CNC, WEDM, Drehmaschine, Fräsmaschine, Bohrmaschine, Schleifmaschine usw.;

3. Oberflächenbehandlung: Pulversprühen, Verchromen, Lackieren, Sandstrahlen, Vernickeln, Galvanisieren, Schwärzen, Polieren, Bläuen usw.

Formen und Prüfvorrichtungen:

1. Lebensdauer der Form: in der Regel semipermanent. (außer verlorener Schaum)

2. Lieferzeit der Form: 10-25 Tage (je nach Produktstruktur und Produktgröße).

3. Werkzeug- und Formenwartung: Zhongwei ist für Präzisionsteile verantwortlich.

Qualitätskontrolle

1. Qualitätskontrolle: Die Fehlerquote beträgt weniger als 0,1 Prozent .

2. Muster und Probelauf werden während der Produktion und vor dem Versand zu 100 Prozent geprüft, Musterprüfung für die Massenproduktion gemäß ISDO-Standards oder Kundenanforderungen

3. Prüfgerät: Fehlererkennung, Spektrumanalysator, Golden Image Analyzer, Drei-Koordinaten-Messmaschine, Härteprüfgerät, Zugprüfmaschine;

4. After-Sales-Service bieten.

5. Die Qualität kann zurückverfolgt werden.

Anwendung von Wasserglas-Wachsausschmelzverfahren

Züge und Eisenbahnen, Autos und Lastwagen, Baumaschinen, Gabelstapler, Landmaschinen, Schiffsbau, Erdölmaschinen, Bauwesen