Silica Sol Feinguss für Golfkopf

Feinguss, auch als Wachsausschmelzguss bekannt, umfasst Prozesse wie Wachspressen, Wachsreparatur, Baumformen, Tauchen, Wachsschmelzen, Gießen von geschmolzenem Metall und Nachbearbeitung. Wachsausschmelzverfahren besteht darin, Wachs zu verwenden, um eine Wachsform des zu gießenden Teils herzustellen, und dann die Wachsform mit Schlamm zu beschichten, der eine Schlammform ist. Nachdem die Tonform getrocknet ist, legen Sie sie in heißes Wasser, um die innere Wachsform zu schmelzen. Nehmen Sie die Tonform heraus, die die Wachsform geschmolzen hat, und backen Sie sie dann in eine Töpferform. Einmal geröstet. Im Allgemeinen wird die Gießöffnung verlassen, wenn die Schlammform hergestellt wird, und dann wird das geschmolzene Metall aus der Gießöffnung gegossen. Nach dem Abkühlen werden die benötigten Teile hergestellt.

Die Hauptprodukte der Golfausrüstungsabteilung von Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.:

1. OEM Dunlop, Ram, Golden Bear, Uskids Golf, Knight und andere ausländische Marken. Die monatliche Ausgabe beträgt 350,000 kleine Kugelköpfe und 50,000 große Kugelköpfe.

2. Eigenentwickelte „Eagle Wolf“-Serie von Golfausrüstung (Silicasol-Feinguss für Golfkopf)

Selbst entwickelter Golfkopf aus Titanlegierung und Aluminiumlegierung im Wachsausschmelzverfahren.

Produktbeschreibung

Grundsituation des Silikasol-Feingusses für Golfköpfe

1. Implementierungsstandards: Das Unternehmen setzt die ISO9001- und TS 16949-Zertifizierung strikt um.

2. Produktmaterialnormen: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, LÄRM, JIS, BS

3. Hauptprozesse: Sandguss, Kieselsol-Feinguss, Wasserglas-Feinguss, Schalenguss, Entgraten, Sandstrahlen, Bearbeitung, Wärmebehandlung, Dichtheitsprüfung, Oberflächenbehandlung usw.

4. Verfügbare Materialien:

Titanlegierung, Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, Edelstahl, Grauguss, Gusseisen, Stahlguss, Aluminiumguss, Kupferguss usw. können nach Kundenwunsch angepasst werden.

Prinzipien und Funktionen

1. Feinguss, auch als Feinguss oder Wachsausschmelzguss bekannt, ist ein präzises schmelzbares Modell aus schmelzbaren Materialien (Wachs und Kunststoff usw.). Schale, dann die Schale erhitzen, um das verlorene Modell zu schmelzen, und dann bei hoher Temperatur backen Um eine feuerfeste Schale zu werden, gießen Sie das flüssige Metall in die Schale und kühlen Sie es ab, um einen Guss zu bilden.

Produktionsprozess: Formmaterial - Wachsform - Formgruppe - Formreparatur - Lackieren und Aufhängen - Schleifen - Entformen - Rösten - Gießen - Kühlen - Sandfallen - Reinigen.

Die Hauptvorteile des Feingusses gegenüber anderen Gießverfahren sind folgende:

Gussteile haben eine hohe Maßhaltigkeit und geringe Oberflächenrauheit und können Gussteile mit komplexen Formen gießen. Im Allgemeinen kann die Genauigkeit 5 bis 7 Grade erreichen, und die Rauheit kann zwei Ra 25-6,3 μm erreichen;

Es können dünnwandige Gussteile und Gussteile mit sehr geringem Gewicht gegossen werden. Die minimale Wandstärke von Feingussteilen kann 0,5 mm erreichen und das Gewicht kann nur wenige Gramm betragen;

Es kann feine Muster, Zeichen, Gussteile mit feinen Rillen und gekrümmten Poren gießen;

Die Form und Hohlraumform von Feingussteilen sind nahezu unbegrenzt, und Teile mit komplexen Formen, die durch Sandguss, Schmieden, Schneiden und andere Methoden schwer herzustellen sind, können hergestellt werden, und einige Baugruppen und geschweißte Teile können nach geringfügiger struktureller Verbesserung hergestellt werden. Direktes Gießen in integrale Teile, wodurch das Gewicht der Teile reduziert und die Produktionskosten gesenkt werden;

Es gibt fast keine Einschränkungen hinsichtlich der Arten von Gusslegierungen, und sie werden häufig zum Gießen von Teilen aus legiertem Stahl, Teilen aus Kohlenstoffstahl und Gussteilen aus hitzebeständigen Legierungen verwendet.

Es gibt keine Begrenzung für die Produktionscharge und es kann eine Massenproduktion von einem Stück bis zu einer Charge erfolgen.

Der Nachteil dieses Gießverfahrens besteht darin, dass das Verfahren kompliziert und der Produktionszyklus lang ist und es nicht für die Herstellung von Gussstücken mit großen Umrissabmessungen geeignet ist.

2. Arten von Formmaterialien und Leistungsanforderungen

(1) Klassifizierung von Formmaterialien

Mit der Entwicklung der Feingusstechnologie gibt es immer mehr Arten von Formmaterialien mit unterschiedlichen Zusammensetzungen. Normalerweise wird das Formmaterial entsprechend dem Schmelzpunkt des Formmaterials in Hochtemperatur-, Mittel- und Niedertemperatur-Formmaterial unterteilt.

Der Schmelzpunkt des Niedertemperatur-Formmaterials liegt unter 60 Grad C, und das in meinem Land weit verbreitete Formmaterial aus jeweils 50 Prozent Paraffinwachs-Stearinsäure gehört zu dieser Kategorie; Der Schmelzpunkt des Hochtemperatur-Formmaterials liegt über 120 Grad C und besteht zu 50 Prozent aus Kolophonium. Das Formmaterial mit 20 Prozent Wachs und 30 Prozent Polystyrol ist ein typisches Hochtemperatur-Formmaterial. Der Schmelzpunkt des Mitteltemperatur-Formmaterials liegt zwischen den beiden oben genannten Arten von Formmaterialien, und die derzeit verwendeten Mitteltemperatur-Formmaterialien können grundsätzlich in auf Kolophonium basierende und auf Wachs basierende Formmaterialien unterteilt werden.

(2) Grundlegende Anforderungen an die Leistung des Formmaterials

Thermophysikalische Eigenschaften: geeignete Schmelztemperatur und Erstarrungsintervall, geringe Wärmeausdehnung und -kontraktion, hohe Wärmebeständigkeit (Erweichungspunkt), und der Formstoff soll im flüssigen Zustand keine Ausscheidungen und im festen Zustand keine Phasenänderung aufweisen;

Mechanische Eigenschaften: hauptsächlich Festigkeit, Härte, Plastizität, Flexibilität usw.;

Prozessleistung: umfasst hauptsächlich Viskosität (oder Fließfähigkeit), Aschegehalt, Beschichtungs- und Hängeeigenschaften usw.

3. Formprozess

Entsprechend der angegebenen Zusammensetzung und dem Verhältnis des Formmaterials verschiedene Rohstoffe in einen flüssigen Zustand schmelzen, mischen und gleichmäßig rühren, Verunreinigungen herausfiltern und in ein pastöses Formmaterial gießen, dh die Feingussform kann gepresst werden. Gepresste Einbettmassen verwenden im Allgemeinen das Verfahren des Pressformens. Dieses Verfahren erlaubt die Verwendung von flüssigen, halbflüssigen und festen, halbfesten Formstoffen. Flüssige und halbflüssige Formstoffe werden unter geringem Druck verdichtet, was als Spritzgießen bezeichnet wird; Halbfeste oder feste Formmassen werden unter hohem Druck verpresst, was als Strangpressen bezeichnet wird. Ob Spritzgießen oder Extrudieren, die Vor- und Nachteile des Füllens und Erstarrens müssen beachtet werden.

(1) Spritzgießen

Die Wachsinjektionstemperatur beim Spritzgießen liegt meist unterhalb des Schmelzpunktes. Zu diesem Zeitpunkt ist das Formmaterial eine Aufschlämmung oder Paste, in der flüssige und feste zwei Phasen koexistieren. Bei dem schlammartigen Formstoff übersteigt die flüssige Phase die feste Phase deutlich, so dass die Fließfähigkeit der Flüssigkeit noch erhalten bleibt. In diesem Zustand hat die Oberfläche der Feingussform eine geringe Rauhigkeit und Oberflächendefekte, die durch turbulente Strömung und Spritzer verursacht werden, treten nicht leicht auf. Die Temperatur des Pastenformmaterials ist niedriger als die des Pastenformmaterials, und es hat seine Fließfähigkeit verloren. Obwohl es wenige Oberflächendefekte gibt, hat es eine höhere Oberflächenrauhigkeit.

Während des Spritzgießens von Formmaterialien sollte die niedrigste Formmaterialtemperatur und Formarbeitstemperatur so weit wie möglich unter der Bedingung verwendet werden, dass eine gute Füllung sichergestellt wird. Die Wahl des Drucks ist nicht so hoch wie möglich. Obwohl der Druck hoch ist, ist die Schrumpfrate der Einbettmasse gering, aber der Druck und die Einspritzgeschwindigkeit sind zu groß, wodurch die Oberfläche der Einbettmasse nicht glatt wird, was zu "Blasenbildung" (der Ausdehnung von Blasen unter der Haut der Einbettmasse) führt ) und gleichzeitig , so dass Formstoffspritzer und Kälteisolierungsfehler auftreten. Um zu verhindern, dass das Formmaterial an dem Formteil anhaftet, und um die Oberflächenbeschaffenheit der Feingussform zu verbessern, sollte beim Formverfahren ein Trennmittel verwendet werden, insbesondere für Formmaterialien auf Kolophoniumbasis.

(2) Strangpressen

Beim Extrusionsformen wird das Formmaterial im plastischen Zustand bei niedriger Temperatur in den Hohlraum extrudiert und unter hohem Druck geformt, um das Schrumpfen der Feingussform zu verringern und zu verhindern. Das Formmaterial befindet sich während der Extrusion in einem halbfesten oder festen Zustand. Der Formstoff ist unter normalen Bedingungen relativ hart, aber unter hohem Druck fließfähig, was sich durch eine hohe Viskosität auszeichnet. Daher hängt der Druck beim Extrudieren von der Viskosität des Formstoffs und dem Strömungswiderstand in Einspritzloch und Kavität ab. Je höher die Viskosität des Formmaterials, je kleiner der Einspritzlochdurchmesser, je größer die Kavitätsgröße und je kleiner die Querschnittsfläche und je länger der Formmaterialhub, desto größer ist der Fließwiderstand des Formmaterials desto höher ist der erforderliche Extrusionsdruck. Durch die halbfeste Formstoffextrusion wird die Erstarrungszeit der Feingussform verkürzt, dadurch die Produktivität gesteigert und sie eignet sich besonders für die Herstellung von Gussteilen mit dicken und großen Querschnitten.

4. Shell-Herstellungsprozess

Die Schalenherstellung umfasst zwei Prozesse des Lackierens und Schleifens. Einbettformen müssen vor dem Farbauftrag entfettet werden. Beim Beschichten und Aufhängen sollte die Tauchbeschichtungsmethode verwendet werden. Während des Lackier- und Aufhängevorgangs sollte die Oberfläche der Muffel gleichmäßig mit Farbe beschichtet werden, um leere und örtliche Anhäufungen zu vermeiden; die Schweißnähte, abgerundeten Ecken, Kanten und Rillen sollten gleichmäßig mit einer Bürste oder Spezialwerkzeugen gebürstet werden, um Luftblasen zu vermeiden; Der schwimmende Sand auf der vorherigen Schicht sollte vor dem Auftragen der Beschichtung der Armierungsschicht gereinigt werden; die Beschichtung sollte während des Beschichtungs- und Hängevorgangs regelmäßig gerührt werden, um die Viskosität der Beschichtung zu beherrschen und einzustellen.

Nach dem Beschichten schleifen. Die am häufigsten verwendeten Schleifverfahren sind das Fließschleifen und das Regensprühen. Wenn nach dem Herausnehmen der Feingussform aus dem Beschichtungsbehälter die verbleibende Beschichtung gleichmäßig fließt und nicht mehr kontinuierlich tropft, bedeutet dies normalerweise, dass der Beschichtungsfluss beendet ist und das Gefrieren begonnen hat und Sand aufgestreut werden kann. Wenn Sie Sand zu früh verteilen, kann dies leicht zu Farbablagerungen führen. Wenn Sie Sand zu spät verteilen, haftet der Sand nicht oder nicht gut. Beim Schleifen sollte die Muffel ständig gedreht und auf den Kopf gestellt werden. Der Zweck des Schleifens besteht darin, die Beschichtungsschicht mit Sand zu fixieren; Erhöhen Sie die Dicke der Schale, um die erforderliche Festigkeit zu erhalten. Verbesserung der Durchlässigkeit und Konzession der Schale; verhindern Risse, wenn die Schale gehärtet ist. Die Korngröße des Sandes wird entsprechend dem Beschichtungsgrad gewählt und ist für die Viskosität der Beschichtung geeignet. Die Viskosität der Oberflächenbeschichtung ist gering und die Sandpartikelgröße muss fein sein, um einen glatten Oberflächenhohlraum zu erhalten. Im Allgemeinen kann die Schleifpartikelgröße der Oberflächenschicht aus der Gruppe von 30 oder 21 Sand; Ebene fett. Bei der Herstellung von Muscheln muss es nach jeder Beschichtungs- und Schleifschicht vollständig getrocknet und ausgehärtet sein.

5. Mängel und Präventionsmethoden

Die Fehler von Feingussteilen werden in Oberflächen- und Innenfehler sowie Größe und Rauheit außerhalb der Toleranz unterteilt.

Oberflächen- und Innenfehler beziehen sich auf Unterguß, Kälteisolierung, Schwindung, Poren, Schlackeneinschlüsse, thermische Risse, Kaltrisse usw.; Größe und Rauheit außerhalb der Toleranz beinhalten hauptsächlich Dehnung und Verformung von Gussteilen.

Die Oberflächen- und Innendefekte hängen hauptsächlich mit der Gießtemperatur der Legierungsflüssigkeit, der Backtemperatur der Schale und dem Vorbereitungsprozess, der Konstruktion des Gießsystems und der Gussstruktur und anderen Faktoren zusammen.

Der Hauptgrund, warum Gussstückgröße und -rauhigkeit außerhalb der Toleranz liegen, liegt darin, dass das Design der Gussform mit dem Verschleiß, der Struktur des Gussstücks, dem Rösten und der Festigkeit der Schale und der Reinigung des Gussstücks zusammenhängt.

Wenn das Feingussteil beispielsweise untergossen wird, kann dies daran liegen, dass die niedrige Gießtemperatur und die Formmanteltemperatur die Fließfähigkeit des geschmolzenen Metalls verringern, die Gussstückwand zu dünn ist, die Konstruktion des Angusssystems unzumutbar ist, das Schalenbacken ist nicht ausreichend oder die Luftdurchlässigkeit ist schlecht, Gießen Bei zu langsamer Geschwindigkeit und unzureichender Gießzeit sollte zu diesem Zeitpunkt das Problem gezielt gelöst und die Mängel gezielt beseitigt werden Struktur des Gussstücks und der damit verbundenen Prozesse.

Post-Casting-Prozess

1. Wärmebehandlung: Glühen, Aufkohlen, Anlassen, Abschrecken, Normalisieren, Oberflächenanlassen

2. Verarbeitungsgeräte: CNC, WEDM, Drehmaschine, Fräsmaschine, Bohrmaschine, Schleifmaschine usw.;

3. Oberflächenbehandlung: Pulversprühen, Verchromen, Lackieren, Sandstrahlen, Vernickeln, Galvanisieren, Schwärzen, Polieren, Bläuen usw.

Formen und Inspektionsvorrichtungen

1. Lebensdauer der Form: in der Regel semipermanent. (außer verlorener Schaum).

2. Lieferzeit der Form: 10-25 Tage (je nach Produktstruktur und Produktgröße).

3. Werkzeug- und Formenwartung: Zhongwei ist für Präzisionsteile verantwortlich.

Qualitätskontrolle

1. Qualitätskontrolle: Die Fehlerquote beträgt weniger als 0,1 Prozent .

2. Muster und Probelauf werden während der Produktion und vor dem Versand zu 100 Prozent geprüft, Musterprüfung für die Massenproduktion gemäß ISDO-Standards oder Kundenanforderungen

3. Prüfgerät: Fehlererkennung, Spektrumanalysator, Golden Image Analyzer, Drei-Koordinaten-Messmaschine, Härteprüfgerät, Zugprüfmaschine;

4. After-Sales-Service bieten.

5. Die Qualität kann zurückverfolgt werden.