Wasserglas-Feinguss für gepanzerte Fahrzeuge

Wasserglas-Feinguss für gepanzerte Fahrzeuge

1. Das Expertenteam wird für Sie zufriedenstellende Produkte gießen

Das alte, mittlere und junge Designteam verfügt über verschiedene nationale Qualifikationen.

Alle Arten von Ausrüstung, exquisite Handwerkskunst und ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem.

Gussteile haben eine hohe Kostenleistung, einen niedrigen Preis für die gleiche Qualität und eine hervorragende Qualität für den gleichen Preis.

2. Verschiedene Produktionsanlagen zur Verbesserung der Produktionseffizienz

Es kann geimpftes Gusseisen mit verschiedenen Harzsandqualitäten mit einem Einzelgewicht von bis zu 2 Tonnen herstellen!

Jahrelange Produktionsgeschichte, hat reiche Produktionserfahrung angesammelt.

Mit der Herstellung von Wasserglas-Feingussverfahren können alle Arten hergestellt werden: Automobilformen, Zylinderblöcke und Werkzeugmaschinenzubehör.

Alle Arten von Ausrüstung, exquisite Handwerkskunst und ein umfassendes Qualitätsmanagementsystem mit einer jährlichen Produktionskapazität von über 10,000 Tonnen.

Zhongwei Precision ist bereit, mit jedem Kunden zusammenzuarbeiten, um die Vision von Win-Win, Koexistenz und gemeinsamer Entwicklung zu verwirklichen.

Produktbeschreibung

Grundsituation des Wasserglas-Feingusses für gepanzerte Fahrzeuge

1. Implementierungsstandards: Das Unternehmen setzt die ISO9001- und TS 16949-Zertifizierung strikt um.

2. Produktmaterialnormen: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, LÄRM, JIS, BS

3. Hauptprozesse: Sandguss, Kieselsol-Feinguss, Wasserglas-Feinguss, Schalenguss, Entgraten, Sandstrahlen, Bearbeitung, Wärmebehandlung, Dichtheitsprüfung, Oberflächenbehandlung usw.

4. Verfügbare Materialien:

Hochmanganstahl, Hochchromstahl, Hochnickelstahl, Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, Edelstahl, Grauguss, Gusseisen, Stahlguss, Aluminiumguss, Kupferguss usw. können nach Kundenwunsch angepasst werden.

Gepanzertes Fahrzeug Wasserglas Feinguss Leichtgewicht

Allerdings haben gepanzerte Fahrzeuge in der Vergangenheit, wenn Sie eine hohe Verteidigung wollen, keine hohe Manövrierfähigkeit, und wenn Sie eine hohe Manövrierfähigkeit wollen, haben Sie keine hohe Verteidigung. Daher gibt es leichte Panzer mit hoher Beweglichkeit und schwere Panzer mit hoher Feuerkraft. Mit den Bemühungen um verschiedene neue Rüstungsmaterialien sind hohe Verteidigung und hohe Mobilität jedoch keine Fische und Bären mehr.

Kugelsicheres Metallmaterial kann das Panzerungsmaterial sein, das gepanzerte Fahrzeuge seit ihrer Geburt verwendet haben. Mit der Entwicklung von Waffen haben sich kugelsichere Metallmaterialien von gewöhnlichen Stahlplatten zu Stählen mit hoher Härte, Stählen mit doppelter Härte sowie Aluminiumlegierungen und Titanlegierungen entwickelt und ihre Schutzfähigkeiten wurden kontinuierlich verbessert.

Das obige Bild zeigt die Eigenschaften mehrerer typischer ausländischer Panzerstähle mit hoher und ultrahoher Härte.

Um einen besseren Schutz zu erreichen, reicht es theoretisch aus, die Stahlplatte zu verdicken. Aber die schwere Panzerung erschwert das Manövrieren, verringert die Flexibilität und erhöht die Motorausfallrate. Die schweren und superschweren Panzer, die während des Zweiten Weltkriegs auftauchten, bewiesen, dass Monster mit geringer Mobilität auf dem Schlachtfeld eine begrenzte Rolle spielten. Es kann gepanzerte Fahrzeuge nicht nur leichter, sondern auch „Fleisch“ machen und muss dabei auf andere Materialien zurückgreifen.

Neben Stahl sind auch Aluminiumlegierungen und Titanlegierungen gute Panzerungsmaterialien. Aluminium ist leichter als Stahl. Die Verwendung einer Panzerung aus einer Aluminiumlegierung anstelle einer Panzerung aus Stahl kann im Allgemeinen das Gewicht um etwa 20 Prozent reduzieren, ohne die antiballistische Leistung zu verringern. Alcoa, ein amerikanischer Aluminiumriese, hat in den letzten Jahren riesige Aufträge von der US-Armee erhalten, um sie mit Panzerungslösungen aus Aluminiumlegierungen auszustatten. Der Schmelzpunkt der Aluminiumlegierung ist jedoch niedrig, sie lässt sich bei hoher Temperatur leicht erweichen, die Aluminiumpartikel verbrennen und die Bruchfestigkeit ist ebenfalls geringer als die einer Stahlpanzerung.

Titanlegierungen sind nur 60 Prozent dichter als Stahlpanzer, aber in ihrer Festigkeit mit Jun-Stahl vergleichbar und zäher als die meisten Panzer aus Aluminiumlegierungen. Natürlich haben Titanlegierungen ihre eigenen Probleme – sie sind zu teuer und schwer zu bearbeiten.

Um die Schutzfähigkeit zu verbessern, wird häufig keine homogene Panzerung verwendet (d. h. die Panzerung besteht aus dem gleichen Material), wie Aluminium-Titan-Mehrschichtverbund, Aluminium-Stahl-Verbund, Keramik, Verbundmaterial und Metallmaterial Kombination usw.

Keramik hat eine hohe Härte und Druckfestigkeit, was dazu beiträgt, panzerbrechenden Projektilen mit hoher Geschwindigkeit zu widerstehen, und seine Dichte ist geringer als die von Stahl, sodass es förderlich ist, das Gewicht der Panzerung zu reduzieren.

Keramik ist jedoch ein sprödes Material, daher kann es nicht als separates Panzerungsmaterial verwendet werden, sondern wird mit Metall oder Fasern zu einer Verbundpanzerung verarbeitet. Außerdem verwenden Verbundpanzerungen normalerweise modulare Keramikblöcke, sodass die anderen wirksam bleiben, wenn eine Keramik zerbrochen wird.

Derzeit sind die drei wichtigsten Keramikmaterialien, die für den Kugelschutz verwendet werden, Aluminiumoxid (Al2O3), Siliziumkarbid (SiC) und Borkarbid (B4C). Auch ihre Vor- und Nachteile liegen auf der Hand.

Die aufgrund von Kostenvorteilen weit verbreitete Panzerung aus Aluminiumoxid wird derzeit am ehesten durch Siliziumkarbid ersetzt. In Bereichen, in denen Kosten nicht berücksichtigt werden und Gewichtsreduzierung Priorität hat, kann eine Borcarbid-Verbundpanzerung angewendet werden.

Die für die Panzerung verwendeten Keramikmaterialien haben jedoch eine schlechte Plastizität und eine geringe Bruchfestigkeit und können nicht zweimal imitiert werden. Daher besteht der aktuelle Forschungsschwerpunkt der Keramikpanzerung darin, die Probleme der geringen Zähigkeit und der hohen Kosten zu lösen. Beispielsweise können die heute auftauchenden keramischen Gradientenmaterialien durch ein spezielles Verfahren die Zusammensetzung und Struktur des Verbundes aus Keramik und Metall kontinuierlich verändern, so dass der Übergang von der keramischen Seite zur metallischen Seite eine sich ebenfalls kontinuierlich ändernde physikalische Größe bildet. Keramische Gradientenmaterialien sind viel widerstandsfähiger als Verbundpanzer in Kombination mit keramischen Frontplatten und Metallrückplatten.

Harzmatrix-Verbundwerkstoffe sind auch eine gute Lösung für leichte Panzerungsmaterialien. Bereits im Zweiten Weltkrieg haben die Vereinigten Staaten erfolgreich Glasfaser-/Polyester-Rüstungsmaterialien entwickelt. Gegenwärtig sind die Hauptanwendungsfasern von Verbundmaterialien auf Harzbasis E-Glasfaser, S-Glasfaser und Aramidfaser.

Glasfaserverstärkter Hochleistungskunststoff gilt als die erste Generation von Verbundpanzerungsmaterialien und wurde bereits im Zweiten Weltkrieg ausgerüstet. Ihr ballistischer Widerstand ist mehrfach höher als der von Stahl. Der früheste von der ehemaligen Sowjetunion entwickelte T-64-Kampfpanzer bestand aus einer Stahl-Glasfaser-Stahl-Verbundpanzerung und war eines der frühesten gepanzerten Fahrzeuge, das eine Verbundpanzerung verwendete. Natürlich ist ihr Gewicht in der Faser nicht relativ dominant.

Aramidfaser, besser bekannt als Kevlar, eine Marke von DuPont in den Vereinigten Staaten, ist in Bezug auf die Gewichtsabnahme sogar noch effektiver als Glasfaser. Der ballistische Widerstand des Aramid-Verbundwerkstoffs beträgt bei gleicher Qualität das 2- bis 3-fache des Glasfaser-Verbundwerkstoffs und etwa das 5-fache des Stahls. Bei gleicher Schutzfähigkeit kann das Gewicht des daraus hergestellten kugelsicheren Materials um mindestens 1/3 oder mehr reduziert werden.

Der Kampfpanzer M1 der US-Armee verwendet Aramidfaserlaminat und Stahlplattenverbund als Panzerung, die Panzerabwehrraketen mit einer Dicke von etwa 700 mm widerstehen kann und auch die sofortige Formation im Cockpit reduzieren kann, die durch einen Panzerungsdurchschlag verursacht wird Geschosse. Stress-Effekt. Darüber hinaus können wichtige Teile des gepanzerten Fahrzeugs auch mit Aramid-Faserverbundwerkstoffen ausgestattet werden, um einen nachträglichen Panzerungsschutz zu bieten.

Unter den entwickelten Hochleistungsfasern hat UHMWPE (Ultra High Molecular Weight Polyethylene) eine geringere Dichte als Wasser, 2/3 der von Aramid, 1/3 der von Aluminium und 1/8 der von Stahl. Zusätzlich zu ihrem geringen Gewicht, ihrer hohen Festigkeit, ihrem hohen Modul und ihrer geringen Dehnung gelten sie derzeit als die Faser mit den besten antiballistischen Eigenschaften, aber in Anwendungsszenarien sind sie nicht so zahlreich wie Aramidfasern.

In ähnlicher Weise können die oben erwähnten Verbundmaterialien panzerbrechenden Waffen wie panzerbrechenden Projektilen nicht unabhängig widerstehen. Daher erscheinen Verbundmaterialien als Zwischenmaterialien für Verbundpanzerungen. Zum Beispiel verwendete der früheste T-64-Kampfpanzer, der von der ehemaligen Sowjetunion entwickelt wurde, eine Verbundpanzerung aus Stahl-Fiberglas-Stahl, und er war eines der frühesten gepanzerten Fahrzeuge, das Verbundpanzerungen verwendete. Dann wurden beim T-80U-Tank abwechselnd Stahlplatten und Glasfaserverbundwerkstoffe übereinander gelegt, insgesamt 5 Verbundschichten.

Darüber hinaus haben gepanzerte Fahrzeuge Stealth-Materialien, reaktive Panzerung und intelligente Panzerungssysteme entwickelt, um die Überlebensfähigkeit auf dem Schlachtfeld zu verbessern.

Rüstungsmaterialien sollen sich in Zukunft noch in Richtung leichteren Schutz und besserer Leistung entwickeln.

Post-Casting-Prozess

1. Wärmebehandlung: Glühen, Aufkohlen, Anlassen, Abschrecken, Normalisieren, Oberflächenanlassen

2. Verarbeitungsgeräte: CNC, WEDM, Drehmaschine, Fräsmaschine, Bohrmaschine, Schleifmaschine usw.;

3. Oberflächenbehandlung: Pulversprühen, Verchromen, Lackieren, Sandstrahlen, Vernickeln, Galvanisieren, Schwärzen, Polieren, Bläuen usw.

Formen und Inspektionsvorrichtungen

1. Lebensdauer der Form: in der Regel semipermanent. (außer verlorener Schaum)

2. Lieferzeit der Form: 10-25 Tage (je nach Produktstruktur und Produktgröße).

3. Werkzeug- und Formenwartung: Zhongwei ist für Präzisionsteile verantwortlich.

Qualitätskontrolle

1. Qualitätskontrolle: Die Fehlerquote beträgt weniger als 0,1 Prozent .

2. Muster und Probelauf werden während der Produktion und vor dem Versand zu 100 Prozent geprüft, Musterprüfung für die Massenproduktion gemäß ISDO-Standards oder Kundenanforderungen

3. Prüfgerät: Fehlererkennung, Spektrumanalysator, Golden Image Analyzer, Drei-Koordinaten-Messmaschine, Härteprüfgerät, Zugprüfmaschine;

4. After-Sales-Service bieten.

5. Die Qualität kann zurückverfolgt werden.