Metallspritzguss pneumatische Komponenten

Metal Injection Moulding (MIM) ist ein Near-Net-Shape-Verfahren, das sich für die Herstellung kleiner, dreidimensionaler, komplexer Formen und Produkte mit besonderen Leistungsanforderungen eignet. In Qinhuangdao können wir Metallspritzguss pneumatische MHZ2-16D Gabel, Metallspritzguss pneumatische MHZ2-20D Gabel, Metallspritzguss pneumatische Schieberführung, Metallspritzguss MHZ2 Schiebetisch, Metallspritzguss pneumatisch anpassen Kolbenstange MHZ2, pneumatische Komponenten des Metallspritzgusses wie pneumatischer Finger MHZ2. Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. ist ein umfassendes Unternehmen, das Forschung und Entwicklung, Produktion und Vertrieb von Kupferlegierungen, Eisenbasis, Edelstahlbasis, Aluminiumlegierung, Nickellegierung, Kobaltlegierung, Wolframlegierung, Hartmetall und pulvermetallurgischen Strukturteilen integriert. Hightech-Unternehmen. Wir sind bereit, mit jedem Geschäftsmann eine gemeinsame Entwicklung zu erreichen.

Produktbezkritik

1. Implementierungsstandards: Das Unternehmen setzt die Zertifizierung nach ISO9001, ISO14001 und IATF16949 strikt um

Die Produkte haben die Zertifizierung von ROHS, FDA EU usw. bestanden.

2. Produktmaterialnormen: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, LÄRM, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Hauptprozesse: Metallspritzguss MIM, Pulvermetallurgie PM, Feinguss, Aluminium-Druckguss,

4. Verfügbare Materialien für die Pulvermetallurgie:

Kupferlegierung, Eisenbasis, Titanlegierung, Edelstahlbasis, Aluminiumlegierung, Nickellegierung, Kobaltlegierung, Wolframlegierung, Hartmetall, Hydroxylegierung, weichmagnetisches Material und 3D-Druck können nach Kundenwunsch angepasst werden.

Herstellungsprozess

Pneumatische Komponenten sind in einer Vielzahl von Produkten der Pulvermetallurgie enthalten. Aufgrund der hohen Entwicklung der Pulvermetallurgie wurden einige Teile, die zuvor als Materialien und Hardware verarbeitet wurden, durch Pulvermetallurgie ersetzt, da die Verarbeitungsgeschwindigkeit von Materialien und Hardware langsam, die Arbeitskosten hoch und nicht für große Mengen geeignet sind . Daher verbessert der Eingriff der Pulvermetallurgie den Produktionszyklus und die Kosten erheblich. Im Folgenden geht es um die Anwendung des MIM-Verfahrens (Metal Injection Moulding) in pneumatischen Komponenten:

1 \ Finger-Zylinder-Zubehör: Gabel der Serie MHZ2, Führungsschiene, Greifer

(1) Rohstoffe: Metallpulver (Eisen, Edelstahl 5 Prozent -8 Prozent ) plus Bindemittel (Kunststoffpulver 92 Prozent -95 Prozent )----Mischen---Kneten{{ 7}}Crushing---granulation Eisenpulvergranulation: Luftsprühpulver (die Partikel sind rund), Wassersprühpulver (unregelmäßige Form) Pulverherstellung: Zerstäubungspulver, Reduktionsverfahren, mechanisches Legieren, Aufdampfen, Sol-Gel, spontane Verbrennungsreaktionssynthese, Elektrolytbindemittel: ① Verbessern Sie die Fließfähigkeit von Pulverpartikeln, haben Sie sowohl Schmierung als auch Benetzung, verhindern Sie die Agglomeration von feinem Pulver und können Sie die Reibung der Formwand und die Phasentrennung des Pulverpartikelbindemittels beim Spritzgießen verursachen Bühne. ② Vermeiden Sie die Erzeugung von heterogenen Embryonen und Schrumpfung und Verformung in unterschiedliche Größen und Richtungen. ③Das Bindemittel kann nach dem Entfetten als Rückgrat des Produkts verwendet werden. Es gibt ein wenig Restbindemittel, um die Festigkeit und Formbeständigkeit des Embryokörpers zu verbessern und einen porösen Kanal zu bilden, der für eine schnelle Zersetzung in der nächsten Stufe geeignet ist. (Paraffin/Polymer)

(2) Spritzgießen: ① Gießen Sie das Rohmaterial in den umgekehrten Trichter, spritzen Sie es mit hoher Temperatur und hohem Druck durch die Spritzpistole in die quadratische Form (gießen Sie zuerst das Granulat in den umgekehrten Trichter in die Spritzpistole und erhitzen Sie es auf eine bestimmte Temperatur, um es herzustellen) Es hat Fließfähigkeit. Es wird durch die Zuführöffnung in die quadratische Form eingespritzt und fließt dann durch die Düse zum Druckkühlen und Formen in den erforderlichen Formhohlraum und wird durch den Auswerferstift ausgeworfen, um den MIM-Formungsrohling zu erhalten) ② Der erhaltene Rohling muss nicht alle Metalleigenschaften, nicht leicht zu brechen und nicht leicht zu brechen. ③Die Tonnage der Ausrüstung beträgt 80 t und 120 t (insgesamt 14 Sätze), und das maximal herstellbare Produktgewicht beträgt 500 g. ④Produktdichte beträgt 7,8 ⑤Härte: Eisen HRC50-60, Edelstahl HRC35-40.

(3) Entfetten: Der braune Embryo wird durch Entfernen der Bindemittelkomponente von der Innenseite des Rohlings erhalten. Temperatur: 90-110 Grad Zeit: 4-6 h Der erhaltene braune Embryo ist zerbrechlich und zerbrechlich (98 Prozent des Bindemittels werden entfernt).

(4) Sintern: Vakuumsinterofen Temperatur: 800-1200 Grad Zeit: 24 Std. Entfernen Sie 2 % des Bindemittels im Inneren und erhalten Sie alle Metalleigenschaften.

(5) Nachbehandlung: ①Formgebungsbehandlung ②Polieren und Schleifen ③Flachschleifen und Schleifen ④Entgraten ⑤Oberflächenbehandlung ⑥Rostschutzbehandlung

Hinweis: Die Partikel sind klein, der Spalt ist ebenfalls klein, die Oberflächengüte ist hoch und es kann direkt galvanisiert werden.

Vorteile des MIM-Prozesses

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd., früher basierend auf Präzisionsguss, hat sich zu einem umfassenden High-Tech-Unternehmen in den Bereichen Gießen, Pulvermetallurgie, Metallspritzguss, Spritzguss usw. entwickelt. Es kann Metall professionell entwickeln und produzieren Spritzguss-Produkte für pneumatische Komponenten mit reichhaltigem Mit einem starken wissenschaftlichen Forschungsteam und extrem hohen Forschungskapazitäten für neue Materialien verfügt es über 3 unterstützende Formfabriken mit einer monatlichen Produktionskapazität von 50 Sätzen, mehrere rein importierte Arburg- und Nissei-Spritzgussmaschinen, katalytische Entfettungsöfen, Vakuumsinteröfen und integrierte Entfettungs- und Sinteröfen. , mit einer jährlichen Produktionskapazität von 70 Millionen bis 80 Millionen Stück, kann High-End-MIM-Teile anpassen und Lösungen für MIM-Lösungen gemäß den Kundenanforderungen anbieten.

Die Vorteile des MIM-Prozesses sind:

1. Hohes Maß an Gestaltungsfreiheit: Im Vergleich zu anderen Metallumformverfahren können mit MIM Teile mit komplexeren Formen hergestellt werden. Grundsätzlich lassen sich alle Strukturen, die durch Spritzgussformen realisierbar sind, auf MIM übertragen.

2. Mehr Materialauswahl: MIM kann fast die meisten Metallmaterialien verwenden. Unter Berücksichtigung der Wirtschaftlichkeit umfassen die Hauptanwendungsmaterialien Metalle oder Legierungen auf Eisen-, Nickel-, Kupfer- und Titanbasis.

3. Hervorragende physikalische und chemische Eigenschaften: Da die Sinterdichte von MIM sehr nahe an der theoretischen Dichte liegt, sind auch seine physikalischen und chemischen Eigenschaften sehr gut, wie z. B. die mechanische Festigkeit, die die herkömmliche Pulvermetallurgie bei weitem übertrifft.

4. Exquisite Erscheinungsleistung: Die Oberflächenrauheit (Ra) von MIM-Sinterbarren kann 1 μm erreichen, und durch verschiedene Oberflächenbehandlungsmethoden kann ein blendender Erscheinungseffekt erzielt werden.

5. Hervorragende Maßgenauigkeit: MIM kann im Allgemeinen eine Toleranzgenauigkeit von ± 0,5 Prozent erreichen, und mit anderen Verarbeitungsmethoden kann eine höhere Maßgenauigkeit erzielt werden.

6. Leistungsstarke und flexible Massenproduktionskapazität: MIM kann die Produktion flexibel anpassen und schnell erhöhen und schnell von Hunderten von Stücken pro Tag auf mehr als Hunderttausende pro Tag reagieren.

Post-Casting-Prozess

1. Wärmebehandlung: Glühen, Aufkohlen, Anlassen, Abschrecken, Normalisieren, Oberflächenanlassen

2. Verarbeitungsgeräte: CNC, WEDM, Drehmaschine, Fräsmaschine, Bohrmaschine, Schleifmaschine usw.;

3. Oberflächenbehandlung: Pulversprühen, Verchromen, Lackieren, Sandstrahlen, Vernickeln, Galvanisieren, Schwärzen, Polieren, Bläuen usw.

Formen und Inspektionsvorrichtungen

1. Lebensdauer der Form: in der Regel semipermanent. (außer verlorener Schaum)

2. Lieferzeit der Form: 10-25 Tage (je nach Produktstruktur und Produktgröße).

3. Werkzeug- und Formenwartung: Zhongwei ist für Präzisionsteile verantwortlich.

Qualitätskontrolle

1. Qualitätskontrolle: Die Fehlerquote beträgt weniger als 0,1 Prozent .

2. Muster und Probelauf werden während der Produktion und vor dem Versand zu 100 Prozent geprüft, Musterprüfung für die Massenproduktion gemäß ISDO-Standards oder Kundenanforderungen

3. Prüfgeräte: Fehlererkennung, Spektrumanalysator, Golden Image Analyzer, Drei-Koordinaten-Messmaschine, Härteprüfgerät, Zugprüfmaschine.