Iphone Handy-Kartenfach MIM-Teile

Einführung von Metallspritzguss-iPhone-Handys Cato MIM-Teilen

Faktoren, die die Qualität des iPhone-Telefonkartenfachs beeinflussen

Erkennungsfaktoren

Warum wird der Erkennungsfaktor als die acht Elemente angegeben? Denn einige Probleme hängen tatsächlich mit der Erkennung zusammen. Zum Beispiel: Ob die Bremssättel regelmäßig kalibriert werden, es gibt Messfehler. Wenn der Bremssattel einige dünnwandige ringförmige Produkte festklemmt, wird das Produkt aufgrund übermäßiger Kraft verformt. Qualitätsingenieure kommunizieren nicht direkt mit Kunden über Produktqualitätsstandards und können das Aussehen und die Funktionen von Produkten nicht vollständig verstehen. Sie können nur die beim letzten Mal produzierten Muster als Standard für diese Produktion verwenden. Einige Produkte haben keine Maßtoleranzen und so weiter. Ich werde hier nicht viel sagen.

Designfaktoren

Produktstrukturdesign und Werkzeugdesign haben einen großen Einfluss auf die Produktproduktion, die die Breite der Werkzeugtechnologie und die Qualität der Werkzeug- und Produktqualität bestimmt. Ich werde nicht mehr sagen. Dieser Teil kann allein in wenigen Lektionen verstanden werden.

Menschlicher Faktor

Haben Sie zum Beispiel schon einmal festgestellt, dass einige Produkte instabil sind, die Leistung niedrig ist und die Formen sich leicht pressen lassen, aber beim Wechseln keine derartigen Probleme auftreten? Dies hängt mit Faktoren wie der Technik jeder Person, der Rhythmusfrequenz, dem Grad des Verständnisses des Produkts und der Schimmelvorkehrungen sowie der Arbeitsmentalität des Tages zusammen. Dazu gibt es nicht viel zu sagen.

Umgebungsvariablen

E.g:

1. Der Temperaturunterschied zwischen Tag und Nacht in den vier Jahreszeiten wirkt sich auf die Temperatur der Form, die Temperatur des zirkulierenden Wassers und sogar auf die Größe des Produkts aus.

2. Die hohe relative Feuchtigkeit der Atmosphäre verringert die Formteildichte, was wahrscheinlich eine Änderung der Oberflächenenergie des Pulvers ist.

Falsche Formparameter

Die Einstellung aller Formparameter basiert nur auf der Anzahl der hergestellten Proben, und extreme Formparameter sind anfällig für das Auftreten. Extreme Formparameter selbst sind ein instabiler Faktor. Die Verwendung extremer Prozesse führt wahrscheinlich zu geringfügigen Änderungen der acht Faktoren und anderer Faktoren. Rückgeld.

Zur prozesstechnischen Einstellung stabiler Prozessparameter zur Herstellung instabiler Produkte gibt es eine spezielle Lektion, die hier nicht wiederholt wird.

Die acht Elemente betonen „Stabilität, die alles überschreibt“. Unter den acht Elementen gibt es Hunderte von Einzelfaktoren, die die Stabilität beeinflussen, und sie sind miteinander verflochten und miteinander verflochten. Ich bin nur hier, um einige Vorschläge zu machen und einige Fälle aufzulisten. Ich hoffe, dass jeder gründlich nachdenkt und seinen Verstand einsetzt, um seine subjektive Initiative aktiv auszuüben.

Wie eine Standardisierung erreicht wird

Da wir gerade über so viele Veränderungsfaktoren sprechen, aber wie erreicht man eine Standardisierung?

Einfach ausgedrückt geht es darum, verschiedene Faktoren des Wandels nach und nach zu eliminieren. Dieser Satz klingt sehr einfach, beinhaltet aber eine sehr große Bandbreite, und die Kluft zwischen uns ist jetzt sehr groß. Es liegt nicht in den Möglichkeiten der eigenen Bemühungen, sondern erfordert das Verständnis, die Zusammenarbeit und die Zusammenarbeit vieler relevanter Mitarbeiter, um dies zu erreichen.

Dies ist ein systematisches Projekt, kein einmaliges Projekt. Aus einer Makroperspektive müssen wir alle systemischen Probleme sammeln, die im täglichen Leben existieren, und versuchen, die sich ändernden Faktoren des Systems Schritt für Schritt zu lösen; Aus der Mikroperspektive müssen wir die Probleme und Vorsichtsmaßnahmen für jeden Formensatz im Detail aufzeichnen. , Erfahrungen sammeln, sammeln und mit allen Formulierern teilen.

Beispielsweise waren bei der vorherigen Produktion des R8-Werkzeugs zwei Löcher für ein Loch erforderlich, und in jedem Loch wurde nur ein Anschnitt blockiert. Die Prozessparameter wurden basierend auf einer solchen Gate-Sperrbedingung eingestellt. Bei der Neuproduktion wurde die Torblockierung in der vorherigen Produktion nicht aufgezeichnet. In diesem Fall darf der Teamleiter ein Loch für die Produktion sperren. Zu diesem Zeitpunkt ändert sich das Füllvolumen aufgrund der Lochblockierung, und die tatsächliche Füllgeschwindigkeit und das Materialvolumen ändern sich ebenfalls. Wenn das Produkt nicht gut ist, werden die Parameter angepasst, was einem erneuten Versuch der Form gleichkommt, was eine Verschwendung von Inbetriebnahme ist. Das Timing und manchmal passt es einfach überhaupt nicht gut.

Wenn die Form wieder anläuft, geben Sie die Maschine gemäß den ursprünglichen Standard-Formbedingungen der ursprünglichen Maschine ein (Standard-Formbedingungen mit detaillierten Bemerkungen und sorgfältiger und vollständiger Aufzeichnung der Prozessparameter) und beginnen Sie mit dem Formen, nachdem die Formtemperatur und die Zylindertemperatur erreicht sind stabil. Wenn das Produkt qualifiziert ist, setzen Sie die Produktion fort und achten Sie darauf, ob es zu Schwankungen im Produktionsprozess kommt. Wenn das Produkt nicht dem Standard entspricht, passen Sie die Parameter nicht einfach blind an. Denken Sie zuerst darüber nach, welche Faktoren sich in den acht Elementen dieser Produktion und der letzten Produktion geändert haben. Wenn alle Faktoren unverändert bleiben, sollte der Produktstatus genau derselbe wie beim letzten Mal sein.

E.g:

1. Ob die Schraube anormal ist, am Beispiel der bipolaren Zange mit fester Bewegung, das Produkt Wachsspuren aufweist, die Feinabstimmungsparameter nicht funktionieren und die großen Abstimmungsparameter nicht funktionieren. Schließlich wird festgestellt, dass die Schraube anormal ist, was zu übermäßigem Scheren führt. Stellen Sie nach dem Entfernen der Schraube die ursprünglichen Parameter wieder her und passen Sie sie an, und das Wachsmuster ist qualifiziert.

2. Ob die Spannung des Steckers unausgeglichen ist. Am Beispiel der Rohrschelle ist das Produkt gerissen und die Feinabstimmungsparameter sind ungültig. Das Problem der Produktrisse wird gelöst, nachdem gleichzeitig die Formtemperatur durch Einstellen des Stopfens erhöht wurde.

3. Wenn die Rohstoffe zu oft recycelt werden, verwenden Sie das runde Schneidebrett, um den Materialgriff zu blockieren, und blockieren Sie den Materialgriff nicht, nachdem Sie das neue Material ausgetauscht haben.

4. Prüfen, ob die Düsenheizung abgeschaltet ist und ob der Kaltstart anliegt. Wenn man beispielsweise Produkt A nimmt, ist das Produkt unzufrieden und die Heizspule wird überprüft und es wird festgestellt, dass die Heizspule getrennt ist. Nach der Verkabelung ist das Produkt immer noch unzufrieden. Obwohl die Temperatur der Düse gerade auf den eingestellten Wert gestiegen ist, weil die alte Maschine keinen Kaltstartschutz hat, ist das Innere der Düse noch hoch. Es verbleibt etwas kaltes Material und die Schneckenzufuhr ist zu diesem Zeitpunkt anormal. Zu diesem Zeitpunkt ist es sinnlos, die Düse zu entfernen und die Parameter anzupassen. Nach zehn Minuten ist die Düse durchgeheizt und das Produkt wird automatisch wieder normal.

5. Unabhängig davon, ob es einen Unterschied in der Maschinentemperatur gibt, wurde Produkt B ursprünglich problemlos in Maschine Nr. 4 hergestellt, aber nach dem Wechsel zu Maschine Nr. 1 ist die Gesamtlänge des Produkts gering. Nach der Inspektion wird festgestellt, dass die tatsächliche Temperatur des Materialrohrs der Maschine Nr. 4 niedriger ist als die der Maschine Nr. 1. Verringern Sie daher die Temperatur des Materialrohrs. Nach 10 Grad ist die Produktgröße qualifiziert.

6. Ob die Düse verstopft ist und ob der Bediener der Maschine gemäß den Vorsichtsmaßnahmen arbeitet. Am Beispiel von Produkt C ist das Produkt gerissen, geschrumpft und instabil. Die Inspektion ergab, dass das Düsenloch durch Eisenschlacke verstopft war, was zu einem übermäßigen Einspritzdruckverlust führte. Das Produkt ist instabil. Der Riss ist die Position der Schweißnaht, und die Schweißnaht wird nicht reißen, nachdem die Geschwindigkeit der Schweißnahtposition verlangsamt wurde. Die vordere Form schrumpft, senkt die Temperatur der vorderen Form, und die Schrumpfung wird nach dem Hinzufügen von Druck vorübergehend qualifiziert, aber der Materialkopf haftet an der vorderen Form aufgrund der Verringerung der Temperatur der vorderen Form und der Erhöhung des Haltedrucks und des Materials Der Kopf haftet nach der Reparatur des Angusskanals nicht an der Form. Während des kontinuierlichen Produktionsprozesses schien der Materialkopf erneut an der Form zu haften. Die Inspektion ergab, dass manchmal das kalte Material am Rand der Angusshülse zurückblieb. Der Aktivator entfernte das kalte Material nicht rechtzeitig, und das kalte Material wurde in den Zughaken getrieben, was zu einer geringen Festigkeit des Zughakens und der Formöffnung führte. Wenn der Zughaken bricht, wird der Materialkopf nicht zur hinteren Form gezogen, und das Produkt wird nach einer einfachen Schulung für die Live-Arbeiter qualifiziert. Das Problem ist komplexer und umfasst vier Hauptelemente: Maschinenproblem, Formproblem, Prozessproblem und Personalproblem.

7. Ob der Formkernstift verformt ist, z. B. das D-Produkt gerissen ist, die Einstellparameter ungültig sind und die Verformung des Kopfes des Formkernstifts festgestellt wird, was dazu führt, dass das Produkt uneben und rissig ist, und das Das Produkt reißt nicht, nachdem der Kernstift repariert wurde. Die Kernnadel kann durch die Verformung des Stempels verursacht werden, da der Mitarbeiter das Produkt während der Produktion nicht aus der Form genommen hat.

8. Auf Änderungen der Umgebungstemperatur prüfen. Beispielsweise befindet sich auf der gegenüberliegenden Seite des Anschnitts des E-Produkts ein Wachsmuster. Überprüfen Sie, ob die Düse verstopft ist. Nachdem die Düse demontiert ist, ist die Grünkörperinspektion qualifiziert. Nach zwei Tagen ununterbrochener Produktion schrumpft der Anschnitt und die Inspektion ist auf den kürzlichen Anstieg der Umgebungstemperatur zurückzuführen, der zu einer hohen Werkzeugtemperatur führt. Nachdem die Werkzeugtemperatur um 5 Grad gesenkt wurde, ist das Produkt qualifiziert.

9. Wenn Sie keine Änderungen feststellen können, versuchen Sie, die Parameter fein abzustimmen. Beispielsweise ist die dünne Wand des F-Produkts nicht erfüllt und die Mittelverschiebung ist nicht gut eingestellt. Am zweiten Tag waren die ursprünglichen Bedingungen wiederhergestellt, und die dünne Wand war voll, aber die kleine Säule weit vom Tor war nicht voll. Nach der Feinabstimmung des Haltedrucks und der Schaltstellung des Haltedrucks wurde das Produkt qualifiziert. Hinweis 1. Die Anpassungsparameter sollten unverändert bleiben, und die Parameter sollten nicht blind angepasst werden. 2. Fassen Sie gut zusammen und schreiben Sie besondere Vorsichtsmaßnahmen in die Tabelle mit den Standardformbedingungen, nachdem jeder Start eingestellt wurde. Um Produktprobleme zu vermeiden, die durch Nichtbeachtung dieser Punkte verursacht werden, wenn Sie die Maschine das nächste Mal starten, und dann blind die Parameter anpassen.

10. Überprüfen Sie, ob die Rohstoffe richtig verwendet werden, z. B. Risse bei G-Produkten und Schweißlinien. Nach dem Erhöhen der Formtemperatur reißt das Produkt nicht und die Schweißnaht ist nicht sehr gut. Dann wird festgestellt, dass das Material nicht richtig verwendet wird. Nachdem das Material geändert wurde, verschwindet die Schweißnaht und das Produkt ist qualifiziert.

11. Da die Maschine nicht angeordnet werden kann, bleiben die Formtemperatur und die Materialtemperatur unverändert, wenn die Form zum ersten Mal von einer kleinen Maschine auf eine große Maschine umgeschaltet wird, und die Materialspeicherposition, Einspritzung und Druckhaltung werden zurückgesetzt.

12. Prüfen Sie, ob der Einspritzursprung der Maschine Null ist. Zum Beispiel haftet der Materialkopf des H-Produkts an der Form, bricht und ist klein, so dass es unmöglich ist, einen kurzen Schuss zu machen. Die Inspektionsmaschine hat festgestellt, dass der Injektionsursprung -12 ist, und der kurze Schuss kann geschossen werden, nachdem der Injektionsursprung auf Null zurückgesetzt wurde.

13. Gibt es ein Problem mit der Erkennungsmethode, zum Beispiel ist die Größe des Produkts klein und die Erkennungsmethode ist fehlerhaft, das Produkt ist ein dünnwandiger Ring, wie ein Ring, die Messdaten sind aufgrund der Verformung klein des Produkts mit einem Bremssattel und das Messergebnis der Produktgröße nach Verbesserung der qualifizierten Nachweismethode.

14. Prüfen Sie, ob auf der Kontaktfläche der Form ein Verdrängungsphänomen auftritt. Beispielsweise hat das Produkt J einen Hohlraum zum Ankleben an der Form, und die Größe des Produkts mit vier Hohlräumen ist groß. Bei der Überprüfung der Form wird festgestellt, dass die Ein-Hohlraum-Nadel der klebenden Vorderform eine kontaktdurchdringende Nadel ist und die Kopfdurchgriffsposition leicht zusammengedrückt ist und nach dem Polieren nicht an der Vorderform haftet.

15. Prüfen Sie, ob die Kausche zu tief ist. Beispielsweise wird das Produkt von K Produkt verformt. Überprüfen Sie die Form und stellen Sie fest, dass der Fingerhut zu tief und das Produkt zu dünn ist, wodurch das Produkt beim Herausnehmen gedehnt und verformt wird. Nachdem der Fingerhut gekürzt wurde, ist das Produkt qualifiziert.

16. Prüfen Sie, ob der Rückschlagring den Kleber nicht abdichten kann. Zum Beispiel kann das L-Produkt den Klebstoff in der Maschine Nr. 13 nicht versiegeln, und der Einspritzspielraum des Produkts ist null, wodurch das Produkt schrumpft. Umstellung auf normale Maschinenfertigung.

17. Prüfen Sie, ob die Formtemperiermaschine ausgelöst hat. Wenn beispielsweise bei der Produktion von M-Produkt Risse auftreten, überprüfen Sie die Formtemperaturmaschine und stellen Sie fest, dass sie ausgelöst hat. Starten Sie die Formtemperaturmaschine neu. Nachdem die Formtemperatur normal ist, reißt das Produkt nicht.

18. Prüfen Sie, ob die Rohstoffe ins Wasser gelangt sind. Beispielsweise hat das N-Produkt am ersten Produktionstag keine Probleme. Am nächsten Tag klebt das Produkt an der vorderen Form, die Schnecke knarrt und die Materialspeichergeschwindigkeit ist langsam. Die Inspektion stellt fest, dass der Rohstoff ins Wasser gelangt ist und das Produkt nach dem Austausch des neuen Materials normal ist.

19. Prüfen Sie, ob die Endposition der Formöffnung fixiert ist. Zum Beispiel hat das Produkt O einen allgemeinen Alarm auf dem automatischen Monitor. Überprüfen Sie und stellen Sie fest, dass der Einstellwert der Endposition der Formöffnung 215 beträgt, der tatsächliche Wert für eine Weile 242,6 und für eine Weile 238 beträgt. Reduzieren Sie den Druck der letzten Stufe der Formöffnung, so dass jede Formöffnungsposition nahe 342,6 stoppt und der Monitor keinen Alarm ausgibt.

20. Prüfen Sie, ob sich kaltes Material auf dem Materialkopf befindet, z. B. Fließspuren auf dem P-Produkt (eigentlich Kaltmaterialspuren), prüfen Sie, ob sich kaltes Material auf dem Materialkopf in der Nähe des Anschnitts befindet, und das ist der Fall OK nach Erhöhung der Düsentemperatur.

21. Überprüfen Sie, ob die Forminstallation gedreht ist und das Q-Produkt nicht voll ist. Überprüfen Sie die Form und stellen Sie fest, dass die Form bei 90 Grad installiert ist und sich der Durchfluss aufgrund des Einflusses der Schwerkraft ändert. Nachdem die Form wieder in den Testmodus versetzt wurde, ist die Feinabstimmung in Ordnung.

22. Überprüfen Sie den Abgaszustand der Form, zum Beispiel ist die Klebelinie eingeklemmt und es wurde festgestellt, dass der Aufkleber die Entlüftungsrille nicht zulässt und die Klebelinie in Ordnung ist, nachdem der Aufkleber die Entlüftungsrille verlässt.

23. Ob das Rohmaterial beispielsweise Feuchtigkeit aufnimmt, die Blasen des R-Produkts nicht gut eingestellt sind, überprüfen Sie die Feuchtigkeitsaufnahme des Rohmaterials, und das besprühte Material hat noch viel Wasserdampf und ist nach dem Austausch in Ordnung das neue Material.

24. Prüfen Sie, ob die Schablone parallel ist. Wenn beispielsweise die Schablone des S-Produkts nicht parallel ist, führt dies zu Rissen an den kleinen Ohren.

25. Prüfen Sie, ob der Spalt zwischen Formkern und Formrahmen zu groß ist. Beispielsweise ist der Spalt zwischen dem Formkern und dem Formrahmen des T-Produkts zu groß, was zu einem Bruch in der Trennfläche des Produkts führt.

26. Prüfen Sie, ob die Mittelplatte der Form verformt ist. Beispielsweise wird der Materialkopf des U-Produkts größer, die Zufuhr ist ernst und das Produkt ist instabil. Die Inspektion stellt fest, dass die Mittelplatte der Form zu dünn ist und die Festigkeit nicht ausreicht, was durch Verformung verursacht wird.

27. Prüfen Sie, ob die Form mit Neutronenzylinder ein Neutronensignal hat. Sobald das Neutron nicht wieder an seinem Platz ist, schlägt der Auswerferstift den Schieber direkt heraus. Zum Beispiel wurde beim V-Produkt die Form zerstört, als die Maschine eingestellt wurde.

28. Prüfen Sie, ob der Schieber der Form mit der Interferenz zwischen dem Auswerferstift und dem Schieber narrensicher ist. Sobald der Schieber nicht an Ort und Stelle zurückgezogen ist, wird der Auswerferstift den Schieber direkt kollidieren lassen. Zum Beispiel die V-Form, die Form wurde während des Formtests zweimal zertrümmert. Oder der Auswerferstift hat kein Rückzugsbestätigungssignal oder der Auswerferrückzugsabstand ist nicht richtig eingestellt. Sobald der Auswerferstift nicht ganz nach unten zurückgezogen ist, trifft der Schieber beim Schließen der Form direkt auf den Auswerferstift. Wenn zum Beispiel die W-Form getestet wird, wird die Form beschädigt.

29. Die Originalform, die Originalmaschine und die Originalparameter des X-Produkts sind leicht. Die Inspektion ergab, dass sich die Fließfähigkeit dieser Rohstoffcharge verschlechtert hat, und das Gewicht des Produkts wird qualifiziert, nachdem die Materialtemperatur auf 190 Grad erhöht wurde.

30. Die Temperatur der Form ist niedrig und das Produkt klebt an der vorderen Form, wenn das Produkt Y und das Produkt Z gerade gestartet werden. Die Formtemperatur steigt nach einigen kontinuierlichen Formen allmählich an und das Produkt klebt nicht mehr an der vorderen Form.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass wir das Problem unserer derzeitigen Anlaufschwierigkeiten nur durch die Verwirklichung der Standardisierung des Formens grundlegend lösen können. Wenn all diese systemischen und mikroskopischen Probleme gelöst und die Formation standardisiert ist, wird davon ausgegangen, dass die MIM-Formation des Unternehmens definitiv das höchste Niveau erreichen wird.