BWU30-45 MIM-Teile

Einführung von Metallspritzguss-BWU30-45-Schieber-MIM-Teilen

Artikel: BWU30-45 MIM-Teile

Modell: SFG25 Lager

Nominaler Außendurchmesser: SFE16 Lager mm

Tragrichtung: Drucklager

Lagermaterial: Gusseisenlager

Lagerstruktur: Festlager

Lagerstruktur: Ellipsenlager

Schmierzustand: Flüssigkeitsfilmschmierung

Größenstandard: Standardlager

Gebrauchseigenschaften: hohe Temperatur

Lagermechanismus: Festkörperreibung

Anwendung: Baumaschinen

Probe oder Spot: Probe

Ob importieren: ja

Benutzerdefinierte Verarbeitung: Ja

Nominaler Innendurchmesser: SME22.40 Lager mm

Höhe: SME16,45 Lager mm

Gewicht: SS4 Lager kg

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MIM-technische Punkte

In Kombination mit unserer aktuellen Ist-Situation ist die Standardisierung des MIM-Spritzgießens schwieriger als das Spritzgießen, und verschiedene instabile Faktoren müssen schrittweise abgebaut werden.

In "Molding Common Bad MIM Version" sagten wir:

1. Einige der schlechten MIM-Formteile können direkt nach dem Formen manifestiert werden, und einige müssen aufgelöst und gesintert werden, um sich zu manifestieren.

2. Ob Spritzgießen oder MIM-Formen ein komplexer Prozess ist, der acht Elemente umfasst: Mensch, Maschine, Material, Methode (Prozess), Ring, Form, Messung (Inspektion) und Design (Produktdesign), Dutzende von Variablen. Diese Variablen sind interagieren. Daher gibt es mehrere Möglichkeiten, ein Problem zu lösen. Ebenso kann die Lösung eines Problems zu einer anderen Fehlerform führen.

Maschinenvariationsfaktoren

Der Haupteinfluss der Maschine ist die Instabilität der Formmaschine und der Formtemperaturmaschine. Hier sind ein paar gängige Beispiele:

1. Viele unserer Rohstoffe sind magnetische Materialien (wie Kunststoffgranulat können wir keinen Magnetrahmen im Trichter verwenden, um metallische Fremdkörper abzusaugen oder die Rohstoffe direkt zu verwenden) und haben viele Recyclingzeiten. Während des Produktionsprozesses ist es unvermeidlich, dass metallische Fremdkörper in den Trichter gelangen und in das Materialrohr gelangen. Sogar verstopfte Düsen. Diese wirken sich auf den Einspritzdruck und die Füllgeschwindigkeit aus.

2. Die Düse und die Angusshülse sind nicht gut aufeinander abgestimmt und die Düse ist gespeist, was zu einer instabilen Injektion führt.

3. Es gibt einen großen Unterschied zwischen der Schmelztemperatur des Rohmaterials und der eingestellten Temperatur des Materialrohrs und erreicht sogar einen Temperaturunterschied von 40 Grad. Die Schmelztemperatur der Maschinen der gleichen Spezifikation und des gleichen Modells ist sehr unterschiedlich.

4. Der Temperaturunterschied zwischen zirkulierendem Wasser und Formtemperaturmaschine ist sehr unterschiedlich. Kreislaufwasser kann nicht als Kühlwasser für Präzisionsformwerkzeuge verwendet werden. Unterschiedliche Formen haben unterschiedliche Anforderungen an die Formtemperatur, und die Temperatur des zirkulierenden Wassers ist das ganze Jahr über unterschiedlich. Selbst wenn die Temperatur des zirkulierenden Wassers auf eine bestimmte Temperatur geregelt wird, kann es nicht die spezifische Temperatur erfüllen, die zum Kühlen verschiedener Formen erforderlich ist. Aufgrund der unterschiedlichen Marke und des Alterungsgrads der Formtemperaturmaschine sind auch die Ausgangstemperatur und die Durchflussrate bei gleicher Solltemperatur unterschiedlich.

5. Die Formtemperaturmaschine hat während des Produktionsprozesses ausgelöst und wurde nicht rechtzeitig erkannt und behoben, sondern durch Einstellen der Parameter behoben.

6. Die Wandplatte der Formmaschine ist nicht vertikal, die Spannung der vier grünen Säulen ist ungleichmäßig und die Kraft der Form ist nicht gleichmäßig, wenn die Form festgeklemmt wird.

7. Der Spalt des Kontrollrings ist zu groß oder der Schraubenkopf ist gebrochen, das Rohmaterial fließt zurück, die Waage ist instabil oder Null und das Produkt ist instabil.

8. Die Formmaschine muss regelmäßig gewartet und kalibriert werden, andernfalls dauert es lange, und die Genauigkeit verschiedener Aspekte ändert sich und beeinflusst die Formstabilität. Wie man die Formmaschine einstellt, erfordert eine spezielle Lektion, daher werde ich hier nicht mehr sagen.

Formenwechselfaktoren

Lassen Sie uns zunächst über das Konzept des „Mold Process Range“ sprechen. Viele Menschen verstehen nicht, wofür das Wort steht. Der sogenannte „Formprozessbereich“ ist ein Indikator, um zu messen, ob die Form einfach herzustellen ist. Dies hängt eng mit Produktdesign, Formenbau usw. zusammen. Beispielsweise ist es für jeden leicht verständlich. Wenn wir die Form ersetzen, gibt es möglicherweise einige Produkte, die gemäß den Parametern des vorherigen Formensatzes problemlos hergestellt werden und sehr stabil sind. Dies bedeutet, dass das Werkzeug eine breite Palette von Prozessen hat. Es gibt einige Formen mit denselben Parametern derselben Maschine, die beim letzten Mal hergestellt wurden, und die hergestellten Produkte sind nicht qualifiziert, und die Anpassung der Parameter dauert lange, und manchmal ist die Anpassung nicht gut. Dies liegt daran, dass der Formprozessbereich zu eng ist.

Je breiter der Bereich der Prozessparameter, desto einfacher die Produktion und der Start, desto höher die Starteffizienz und desto stabiler die Produktqualität; Je schmaler der Prozessbereich, desto geringer die Anfahreffizienz und desto instabiler die Produktion. Geringfügige Änderungen der acht Elemente und anderer Elemente können die Qualität des Produkts beeinträchtigen. Für Formen mit zu engem Prozessbereich sollte DFM in der frühen Phase der Produktstruktur und des Formendesigns durchgeführt werden, und der Formprozessbereich sollte so vernünftig wie möglich gestaltet werden (die Formflussanalyse kann verwendet werden, um den Formprozessbereich vorherzusagen). .

Unzureichende Bearbeitungsgenauigkeit von Formen, schlechte Qualität von Formen und Ersatzteilen, die zu einer Wartung der Formen oder Änderungen der Formbedingungen während der Produktion führen, führen ebenfalls zu Produktionsinstabilität:

Beispiel 1, es gab kein Problem bei der letzten Herstellung der Form, aber der Auswerferstift wurde als hoch oder niedrig befunden, als die Form nach der Wartung wiederhergestellt wurde. Oder der Fingerhut wird während des Produktionsprozesses verbogen, was zu einer höheren Fingerhutmarke führt. Der Hauptgrund dafür ist, dass einige Fingerhüte zu dünn sind, eine schlechte Qualität und geringe Festigkeit haben und sich leicht biegen lassen.

Beispiel 2, es gibt viele Formen mit Perforationen, und der Spalt zwischen den perforierten Flächen sollte 0 bis -1 Draht sein, damit weder Grate verlaufen noch der Kopf der perforierten Nadel deformiert wird. Einige unserer Formen sind jedoch nicht genau genug und berühren oft den Nadelkopf und drücken den Stapel zusammen, was zu Problemen führt, wie z. B. dass sich das Produkt nicht aus der Form löst und an der Form haftet.

Beispiel 3: Der Schimmelwasserkanal ist verstopft. Aufgrund der großen Menge an Verunreinigungen im zirkulierenden Wasser wird die Form lange Zeit nicht verwendet und der Wasserkanal ist verrostet, es ist leicht, dass der Formwasserkanal blockiert wird. Die schlechte Zirkulation des Wasserkanals führt dazu, dass die tatsächliche Temperatur der Form nicht mit der ursprünglichen Produktion übereinstimmt.

Beispiel 4. Mit zunehmender Produktionszeit einiger Formen altern die Formen, die Präzision nimmt ab und die Produkte werden immer schwieriger zu spielen.

Beispiel 5. Der Spalt zwischen der hinteren Schablone und der Stützsäule ist größer als 0~ plus 1 Draht, die Schablone wird nach dem Spitzendruck des Einspritzens verformt und das Produkt weist Grate auf.

Beispiel 6. Der Auslassschlitz ist nach einer Zeit der Formherstellung blockiert, was zu Defekten wie Lufteinschlüssen und Schweißnähten führt.

Beispiel 7. Bei einigen Produkten ist das Design des Formwasserwegs unangemessen und die Kühlwirkung um das Produkt herum ist nicht gut. Nach einer Produktionszeit wird die Form erhitzt und das Produkt weist Probleme wie Luftblasen und Unzufriedenheit auf.

Beispiel 8. Die Bearbeitungsgenauigkeit der Form ist zu gering, der Spalt zwischen dem Formkern und dem Formrahmen ist zu groß und die Position des vorderen und hinteren Formkerns verschiebt sich nach jeder Demontage und Montage des Formkerns, was dazu führt die Verschiebung der Trennfläche des Produkts.

Beispiel 9. Das Loch des Formstopfens ist nicht poliert und die Spannung ist unausgeglichen, nachdem der Stopfen für eine lange Zeit verwendet wurde, wodurch das Produkt reißt und der Stopfen wiederholt eingestellt werden muss.

Beispiel 10. Die mittlere Platte der Form ist zu dünn und die Festigkeit ist gering. Nach einigen Tagen Gebrauch ist die mittlere Platte verformt, was zu zu viel Material am Kopf und einer instabilen Injektion führt.

Beispiel 11. An die Form mit Neutronenzylinder wird kein Neutronensignal angelegt. Sobald das Neutron nicht an Ort und Stelle zurückgezogen wird, schlägt der Auswerferstift den Schieber direkt heraus.

Beispiel 12. Der Schieber der Form mit Interferenz zwischen dem Auswerferstift und dem Schieber ist nicht narrensicher. Sobald der Schieber nicht an Ort und Stelle zurückgezogen ist, wird der Auswerferstift den Schieber direkt kollidieren lassen. Oder der Auswerferstift hat kein Rückzugsbestätigungssignal. Sobald der Auswerferstift nicht ganz zurückgezogen ist, trifft der Schieber beim Schließen des Werkzeugs direkt auf den Auswerferstift.