Autoteile aus Zinklegierungs-Druckguss

Das integrierte Druckgießen von Zinklegierungen für Automobile bezieht sich auf die Integration von Karosserieteilen, dh mehrere separate und verstreute kleine Teile im ursprünglichen Design werden neu gestaltet und hochintegriert, und dann wird eine große Druckgussmaschine zum einmaligen Formen verwendet, wobei weggelassen wird den Schweißprozess und erhalten direkt ein komplettes großes Teil. Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. verfügt derzeit über mehr als 10 Kaltkammer-Druckgussmaschinen von 200T-1250T-Modellen und insgesamt 3 Warmkammer-Druckgussmaschinen von 88T-168T Modelle. Die hervorragende Qualität hat sich einen goldenen Ruf geschaffen, der die anderen Uferprodukte ausmacht. Es wurde schnell im In- und Ausland berühmt. Mehr als 70 Prozent der Produkte werden in das Vereinigte Königreich, Deutschland, Japan, die Vereinigten Staaten, Taiwan und andere Länder und Regionen exportiert.

Produktbeschreibung

1. Implementierungsstandards: Das Unternehmen setzt die Zertifizierung nach ISO9001, ISO14001 und IATF16949 strikt um

Die Produkte haben die Zertifizierung von ROHS, FDA EU usw. bestanden.

2. Produktmaterialnormen: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, LÄRM, JIS, BS

3. Hauptprozesse: Druckgussverfahren, Feinguss, Schalenguss, Entgraten, Sandstrahlen, Bearbeitung, Wärmebehandlung, Dichtheitsprüfung, Oberflächenbehandlung usw.

4. Gießen verfügbare Materialien:

Magnesiumlegierung, Aluminiumlegierung, Zinklegierung, Zinnbronze, Siliziumbronze, Aluminiumbronze, Messing, Rotkupfer, Titanlegierung, Hochmanganstahl, Hochchromstahl, Hochnickelstahl, Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, Edelstahl, Grauguss, , Gusseisen, Stahlguss, Aluminiumguss usw. werden nach Kundenwunsch angepasst.

Verfügbare Materialien für den Druckguss:

In der Vergangenheit umfassten die Rohmaterialien für den Zinklegierungs-Druckguss hauptsächlich die Legierungen Nr. 2, 3, 4, 5 und 7. Heute wird hauptsächlich die Zinklegierung Nr. 3 im Zinklegierungs-Druckguss verwendet. Später gab es hochaluminiumbasierte Legierungen ZA-8, ZA-12, ZA-27, Zinkknetlegierungen Zn-1Cu-0.1T und Zn{ {15}}AI-Legierungen. Zinklegierung enthält hauptsächlich Aluminium, Kupfer, Magnesium, Cadmium, Blei, Titan und andere Elemente, von denen wirksame Legierungselemente: Aluminium, Kupfer, Magnesium; schädliche Verunreinigungselemente: Blei, Cadmium, Zinn, Eisen. (Zinklegierungen werden auch als Legierungen auf Zinkbasis bezeichnet und werden im Allgemeinen in _-Elementlegierungen, ternäre Legierungen und Mehrelementlegierungen unterteilt. Binäre Legierungen auf Zinkbasis beziehen sich im Allgemeinen auf Zink-Aluminium-Legierungen; ternäre Legierungen auf Zinkbasis beziehen sich im Allgemeinen auf Zink-Aluminium-Kupfer-Legierungen; Mehrelement-Legierungen auf Zinkbasis beziehen sich im Allgemeinen auf Zink-Aluminium-Kupfer-Legierungen. Legierung – bezieht sich im Allgemeinen auf Zink-Aluminium-Kupfer und andere Spurenmetalle).

Integrierter Druckgussausleger aus Zinklegierung für die Automobilindustrie

Was ist der Ursprung des populär gewordenen integrierten Druckgusses? Es versteht sich, dass integriertes Druckgießen als Innovation der traditionellen Druckgusstechnologie für Aluminiumlegierungen darin besteht, eine supergroße Druckgussmaschine zum gleichzeitigen Druckgießen von Teilen zu verwenden, wodurch der traditionelle Prozess des Kombinierens mehrerer Teile entfällt. Einfach ausgedrückt ist es wie das Kneten von Teig, das Einbringen von Aluminiumlegierungsmaterial in eine Druckgussmaschine und das „Kneten“ in die gewünschte Form.

Tatsächlich wurde der Ford F150 vor Tesla mit integrierter Druckgusstechnologie hergestellt. Der Erfolg des integrierten Druckgusses in der Massenproduktion des Tesla Model Y, gepaart mit der Gärung von Medienberichten, hat diese Technologie zu einem neuen Favoriten der Automobilhersteller gemacht, und einige haben sie sogar als „Revolution der Automobilherstellung“ gefeiert. Anschließend verfolgten neue Autohersteller wie Weilai und Xiaopeng Motors den integrierten Druckguss; Auch ausländische Autokonzerne wie Volkswagen und Volvo arrangierten sich in diesem Bereich.

Auf der Tesla Battery Day 2020-Konferenz sagte der CEO des Unternehmens, Musk, dass das Model Y einen einteiligen Druckguss-Heckboden verwenden wird, der das Gewicht der unteren Karosseriebaugruppe um 30 Prozent reduzieren und die Herstellungskosten um 40 Prozent senken kann. Tesla plant, die gesamte aus 370 Teilen bestehende untere Karosseriebaugruppe durch 2 bis 3 große Druckgussteile zu ersetzen und so das Gewicht um weitere 10 Prozent zu reduzieren und die Reichweite des Fahrzeugs um 14 Prozent zu erhöhen.

Es wird berichtet, dass die Fremont-Fabrik von Tesla in Kalifornien, USA, die Austin Gigafactory in Texas, die Berlin-Fabrik in Deutschland und die Shanghai Gigafactory in China übergroße Druckgussmaschinen für die Produktion des einteiligen hinteren Chassis des Model Y installiert haben.

Auch NIO ergreift aktiv Maßnahmen. Im vergangenen Jahr gab das Unternehmen bekannt, dass es die Entwicklung eines wärmefreien Materials erfolgreich validiert hat, das zur Herstellung großer Druckgussteile verwendet werden kann. Dies ist das erste Mal, dass ein chinesischer Automobilhersteller dieses Material verifiziert und auf große Strukturteile angewendet hat. In diesem Jahr hat NIO ES7 damit begonnen, die neue integrierte Druckgusstechnologie anzuwenden.

Xpeng Motors hat auch erklärt, dass es in Zukunft eine neue integrierte Druckgussprozesswerkstatt im Werk Wuhan bauen und supergroße Druckgussinseln und automatisierte Produktionslinien einführen wird. Es wird auch berichtet, dass Xiaopeng Motors plant, die integrierte Druckgusstechnologie im Jahr 2023 in großem Maßstab auf einer neuen reinen Elektrofahrzeugplattform einzusetzen. Darüber hinaus wird die integrierte supergroße Druckgusskarosserie-Heckkabinenstruktur gemeinsam von Gaohe Automobile und eingeführt Top Group wurde in Serie produziert und soll in späteren Modellen in großem Umfang zum Einsatz kommen.

Heute hat sich das „Feuer“ des integrierten Druckgusses von der Produktionsseite auf die Kapitalseite ausgebreitet. Seit Anfang August haben die Aktien des integrierten Druckgusskonzepts im A-Aktienmarkt an Dynamik gewonnen, und die Aktienkurse der damit verbundenen börsennotierten Unternehmen haben ein Rekordhoch erreicht. Auf der interaktiven Plattform wurden auch einige börsennotierte Unternehmen immer wieder von Investoren gefragt, ob sie an dieser Technologie und Anwendung beteiligt sind.

Die innere treibende Kraft hinter der "Düse"

Der Forschungsbericht von Guotai Junan zeigt, dass sich die integrierten Druckguss-Anwendungskomponenten allmählich vom hinteren Boden bis zum unteren Teil der Vorderkarosserie, dem mittleren Boden, dem Türrahmen, dem Hilfsrahmen, der unteren Karosseriebaugruppe, der A-Säule und erstrecken werden B-Säule, das Sitzgestell und die gesamte Rohkarosserie. . Basierend auf den oben genannten Urteilen prognostiziert Guotai Junan, dass der globale integrierte Druckgussmarkt im Jahr 2025 auf 39,76 Milliarden Yuan steigen wird, ein kumulativer Anstieg von mehr als dem 47-fachen im Vergleich zu 2021, und auf 839,66 Milliarden Yuan im Jahr 2030, ein kumulativer Anstieg von 1023 Mal im Vergleich zu 2021.

Es versteht sich, dass das Wachstum des integrierten Druckgussmarktes hauptsächlich auf Nachfrageänderungen zurückzuführen ist. Der Forschungsbericht von Debon Securities wies darauf hin, dass der Vorschlag des „Dual Carbon“-Ziels die Verbesserung der Energieeinsparung und Emissionsreduzierung vorantreibt, die Kraftstoffverbrauchsvorschriften für Kraftstofffahrzeuge strenger geworden sind und das Leichtgewicht von Fahrzeugen zur wichtigsten technischen Lösung geworden ist . Aufgrund ihrer geringen Dichte und hervorragenden Leistung können Aluminiumlegierungen das Körpergewicht erheblich reduzieren und gleichzeitig die Sicherheitsleistung gewährleisten. Daher zeigt die globale Automobilaluminierungsrate einen steigenden Trend. Laut Brancheninsidern wird im Zusammenhang mit leichten Automobilen der integrierte Druckguss zum Mainstream und soll das traditionelle Stanz- und Schweißverfahren ersetzen.

Cao Guangping, ein unabhängiger Forscher für neue Energie und intelligente Vernetzung, glaubt, dass mit der Entwicklung der Automobilindustrie, insbesondere der Elektrofahrzeugindustrie, die integrierte Druckgusstechnologie populär geworden ist und breite Aufmerksamkeit auf sich gezogen hat, da es eine Reihe von technischen gibt Herausforderungen und Anwendungseigenschaften, die sich dahinter verbergen. Im Vergleich zu herkömmlichen Kraftstofffahrzeugen ist das Leergewicht von Elektrofahrzeugen größer, und das erhöhte Batteriegewicht, das zur Erhöhung der Reichweite erforderlich ist, ist nicht um eine Größenordnung. Tatsächlich ist die Nachfrage nach leichten Elektrofahrzeugen dringender als die nach herkömmlichen Kraftstofffahrzeugen, so dass sie von Natur aus dazu neigen, Leichtbautechnologie aus Aluminiumlegierungen einzusetzen.

„Der Hauptvorteil des integrierten Druckgusses besteht darin, die Anzahl der Teile zu reduzieren. Bei der Karosseriekonstruktion, der Fertigung, der Beschaffung und der Arbeitskraft wurden Abstriche gemacht. Beispielsweise erfordert die hintere Bodenplatte, wenn sie ursprünglich gestanzt und geschweißt wurde, mehr.“ mehr als 70 Teile und mehr als 70 Teile Angenommen, ein Ingenieur verwaltet 7 Teile, sind mindestens 10 Ingenieure erforderlich, was auch mehr Einkaufspersonal bedeutet usw. Und die Integration dieser Teile in ein großes Teil reduziert die Anzahl der Teile und die Kosten Hongliang, Professor an der Northeastern University und Chief Technology Officer von Yucaitang (Suzhou) Material Technology Co., Ltd., sagte Reportern, dass der zweite Vorteil des integrierten Druckgusses darin bestehe, dass das Erscheinungsbild großer Komponenten den Montageprozess des gesamten Karosseriesystems vereinfacht ... Zum Beispiel erfordern die Originalteile viele Lötstellen, und die großen Gussteile reduzieren die Anzahl der Lötstellen, und die Gesamtinvestition in die Schweißwerkstatt wird reduziert d entsprechend.

Unabhängig von der Reduzierung der Teileanzahl oder der Vereinfachung des Prozessablaufs gibt es inhärente Treiber für die Kostensenkung. Einschlägige technische Experten des China Automobile Center sagten Reportern, dass sich der signifikante Vorteil des integrierten Druckgusses in der Reduzierung der Anzahl der Teile widerspiegelt, wodurch die Kosten für die Komponentenmontage und das Gewicht der Karosserie reduziert werden; Wenn die Produktion von integrierten Druckgussteilen eine bestimmte Größenordnung erreicht, wird sie für Automobile verwendet. Unternehmen bringen erheblichen Kostensenkungseffekt.

Post-Casting-Prozess

1. Wärmebehandlung: Glühen, Aufkohlen, Anlassen, Abschrecken, Normalisieren, Oberflächenanlassen

2. Verarbeitungsgeräte: CNC, WEDM, Drehmaschine, Fräsmaschine, Bohrmaschine, Schleifmaschine usw.;

3. Oberflächenbehandlung: Pulversprühen, Verchromen, Lackieren, Sandstrahlen, Vernickeln, Galvanisieren, Schwärzen, Polieren, Bläuen usw.

Formen und Inspektionsvorrichtungen

1. Lebensdauer der Form: in der Regel semipermanent. (außer verlorener Schaum)

2. Lieferzeit der Form: 10-25 Tage (je nach Produktstruktur und Produktgröße).

3. Werkzeug- und Formenwartung: Zhongwei ist für Präzisionsteile verantwortlich.

Qualitätskontrolle

1. Qualitätskontrolle: Die Fehlerquote beträgt weniger als 0,1 Prozent .

2. Muster und Probelauf werden während der Produktion und vor dem Versand zu 100 Prozent geprüft, Musterprüfung für die Massenproduktion gemäß ISDO-Standards oder Kundenanforderungen

3. Prüfgerät: Fehlererkennung, Spektrumanalysator, Golden Image Analyzer, Drei-Koordinaten-Messmaschine, Härteprüfgerät, Zugprüfmaschine;

4. After-Sales-Service bieten.

5. Die Qualität kann zurückverfolgt werden.

Zukünftige Entwicklung des integrierten Druckgusses aus Zinklegierung für die Automobilindustrie

Aus den Forschungsberichten und Unternehmensfinanzberichten einiger Wertpapierinstitute geht hervor, dass verbundene Unternehmen ihren Einsatz von integrierter Druckgusstechnologie für Kraftfahrzeuge verstärkt haben. Getrieben von OEMs haben sich auch viele Druckgussmaschinenhersteller, Teile- und Materialunternehmen diesem neuen Weg angeschlossen.

Die Entwicklung der integrierten Druckgusstechnologie und des Marktes steht jedoch noch vor vielen Herausforderungen. Die oben genannten relevanten technischen Experten des China Automobile Center wiesen darauf hin, dass es neben den Produktionskapazitätsbeschränkungen von Druckgussmaschinen und anderen Geräten noch gewisse Probleme bei der Anwendung von integrierten hitzefreien Materialien im Druckguss gibt ganzes Fahrzeug. Das wärmebehandlungsfreie Material vermeidet nämlich die Verformung großer Teile durch die Wärmebehandlung, verliert aber gleichzeitig auch wichtige Mittel der Materialverfestigung, was die Festigkeit und andere Eigenschaften schwächt. Gleichzeitig ist auch die Inhomogenität des inneren Verhaltens großer Bauteile ein nicht zu vernachlässigendes Problem. Derzeit ist es notwendig, den Einsatz von Bauteilen in der Karosserie, insbesondere von Strukturbauteilen, durch Prozesssimulation, dynamisch-mechanische Eigenschaften und Schadensverhaltensforschung zu steuern. Außerdem gibt es derzeit kein für alle Bedingungen geeignetes hitzefreies Material auf dem Markt. Unternehmen müssen kundenspezifische Entwicklungen entsprechend der tatsächlichen Situation des Fahrzeugmodells untersuchen und realisieren, was auch ein großes Hindernis für die Förderung und Anwendung von Technologie darstellt.

Yi Hongliang glaubt, dass es drei Hauptengpässe bei der Entwicklung des integrierten Druckgusses gibt: Einer sind die Inputkosten, die Realisierung der Technologie muss die Inputkosten von Formen und Produktionslinien durch Massenproduktion teilen; Die erreichbare Mindestdicke der Teile ist begrenzt. Im Allgemeinen ist es schwierig, weniger als 3 mm zu erreichen, und der endgültige Guss kann das Gewicht möglicherweise nicht reduzieren. Die dritte ist die Betriebsführung. Die Fabrik muss die Wärmebilanz des gesamten Werkzeugs verwalten und wird voraussichtlich mit 40 Einheiten ausgestattet sein. Temperiergeräte, wodurch der Energieverbrauch stark ansteigt, und auch das Management der Produktionsstätte steht vor Herausforderungen.

Zusätzlich zu den oben genannten Herausforderungen ist der integrierte Druckguss auch mit dem Problem der schwierigen Wartung konfrontiert. Wenn die Kleinteile beschädigt sind, ist der Austausch einfach und die Kosten gering; aber wenn das integrierte Gussstück beschädigt ist, werden die Schwierigkeit und die Kosten des Austauschs stark erhöht. Tesla entschied sich dafür, die hintere Bodenplatte des Autos aus Druckguss zu fertigen. Der Hauptgrund ist, dass die Wahrscheinlichkeit eines Kollisionsschadens in diesem Teil gering ist und die Steifigkeit der Fahrwerkssteuerung besser berücksichtigt werden kann.

Cao Guangping sagte, dass integriertes Druckgießen hitzefreie Aluminiumlegierungsmaterialien erfordert, was höhere Anforderungen an die Entwicklung der Aluminiumlegierungsindustrie und der Lieferkette stellt, während die Lieferkanäle für Aluminiumlegierungen enger sind. Außerdem weist das Druckgussverfahren auch Probleme wie thermische Verformung, schwierige Kombinationskontrolle und Schwierigkeiten beim Sicherstellen der Ausbeute auf. Es lohnt sich auch, auf das Problem weniger gemeinsamer Teile zwischen verschiedenen Modellen zu achten. Jedes Modell muss separat konstruiert werden, und es ist fast schwierig, integrierte Druckgussteile zu verwenden.

Zertifizierung