Gießverfahren für Wasserglas

Das Wasserglas-Gießverfahren ist eines der häufigsten Feingussverfahren in China, in anderen Ländern jedoch selten. Unter den Gießereien in meinem Land sind etwa 80 Prozent der Gießereien hauptsächlich Wasserglasgießereien und der Rest Kieselsolgießereien.

Wasserglasguss ist ein Feingussverfahren mit Wachsausschmelzverfahren, bei dem Wasserglas als Bindemittel für die Schale verwendet wird. Das Wachsausschmelzverfahren hält die Gussoberfläche und die interne Inspektion bei relativ geringen Kosten aufrecht. Der Wasserglasguss hat seinen Ursprung in Russland. Geeignet für Stahlguss, insbesondere Kohlenstoffstahl und legierten Stahlguss. Es ermöglicht die Herstellung von Stahlgussstücken von 0,5 kg bis 60 kg.

Nach mehr als zehn Jahren des Niederschlags verfügt Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. über reiche Produktionserfahrung im Wasserglas-Wachsausschmelzguss, im Schaumausschmelzguss, im Kieselsol-Präzisionsguss und im Schalensandguss. Wir erwarten von Herstellern aus der ganzen Welt, dass sie sich beraten und Geschäfte verhandeln.

Produktbeschreibung

1. Implementierungsstandards: Das Unternehmen setzt die ISO9001- und TS 16949-Zertifizierung strikt um.

2. Produktmaterialnormen: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, LÄRM, JIS, BS

3. Hauptprozesse: Sandguss, Kieselsol-Feinguss, Wasserglas-Feinguss, Schalenguss, Entgraten, Sandstrahlen, Bearbeitung, Wärmebehandlung, Dichtheitsprüfung, Oberflächenbehandlung usw.

4. Verfügbare Materialien:

Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, Edelstahl, Grauguss, Gusseisen, Stahlguss, Aluminiumguss, Kupferguss usw. können nach Kundenwunsch angepasst werden.

Wachsausschmelzverfahren zum Härten von Wasserglas

In der mechanischen Gussindustrie werden üblicherweise Wasserglas-Sandmodelle für die Produktion verwendet, und manchmal findet während des Verwendungsprozesses eine Härtungsbehandlung statt. Es gibt hauptsächlich zwei Härteverfahren, die derzeit häufig verwendet werden:

1. Gewöhnliche CO2-Gas-Hartmethode

Dieses Verfahren ist ein früheres Rapid-Prototyping-Verfahren, das im Binder verwendet wurde, die Ausrüstung ist einfach und der Betrieb bequemer, und es ist flexibler, und die Kosten sind nicht hoch, und es wird in vielen Stahlgussverarbeitungsanlagen verwendet.

Vorteile: Die Aushärtungsgeschwindigkeit ist relativ schnell, die Festigkeit ebenfalls hoch. Wenn die Form nach dem Härten entfernt wird, ist die Präzision des Produkts sehr hoch.

Nachteile: Die Festigkeit von Formsand oder Kernsand ist gering und es muss mehr Wasserglas zugegeben werden; der Wassergehalt ist relativ groß und es ist leicht, Feuchtigkeit aufzunehmen; im Winter ist die harte Luftdurchlässigkeit schlecht, was sich direkt auf die Leistung des Gussteils auswirkt; Zerlegbarkeit Es ist auch relativ schlecht, und es ist schwierig, alten Sand zu regenerieren, was dazu führt, dass eine große Menge alten Sandes direkt entsorgt wird, was die Umwelt beeinträchtigt.

2. Organische Ester-Selbsthärtemethode

Der organische Ester in der Flüssigkeit kann das oben erwähnte Gas als Härter von Wasserglas direkt ersetzen.

Vorteile: Formsand oder Kernsand hat eine starke Härte, und die Zugabemenge an Wasserglas kann auf einen bestimmten Wert reduziert werden; der harte Durchdringungseffekt im Winter ist gut und die Härtungsgeschwindigkeit wird entsprechend der Umgebung angepasst; gutes Kollapsverhalten, einfache Herstellung von Sandreinigung, und der alte Sand kann recycelt werden, die Recyclingrate ist hoch und die Umweltbelastung wird reduziert; Der Formsand hat eine gute Thermoplastizität und eine geringe Gasentwicklung, wodurch die Mängel bei der Herstellung von Gussteilen behoben werden können.

Nachteile: Die Härtungsgeschwindigkeit ist relativ langsam und die Fließfähigkeit ist schlecht.

Produktvorteile

1,Verbessern Sie die Oberflächenqualität erheblich

Bei der herkömmlichen Rezeptur ist insbesondere bei der Herstellung von Gussteilen mit einem Stückgewicht von mehr als 20 Kilogramm die Oberflächenqualität schwer zu garantieren, und die durch Oberflächengrate, klebrigen Sand, Krötenhaut, Orangenhaut und Delaminierung verursachten Mängel sind unvermeidlich . Bei der Produktion von dicken und großen Teilen muss die Oberfläche fast geschliffen werden, um den Anforderungen gerecht zu werden. Die neue Formel löst die oben genannten Probleme vollständig, und die Gussteile fast aller Materialien (außer denen mit mehr als 4 Prozent Mangan) erreichen oder übertreffen sogar das Niveau von Verbundschalen.

2,Verbessern Sie die interne Qualität erheblich

Bei der traditionellen Formel wird aufgrund der geringen Festigkeit der Oberflächenschicht nach dem Brennen der Schale häufig weiße Asche gefunden, wenn Sie die Innenwand der Schale mit den Händen berühren. Infolgedessen ist die Qualität der Oberflächenschale sehr instabil, und die Schalenablösung tritt von Zeit zu Zeit auf; Diese Faktoren führen dazu, dass die innere Qualität des Gusses der traditionellen Wasserglasschale, insbesondere an der Bearbeitungsfläche mit hohen Anforderungen, oft aufgrund der Verarbeitung von Sand, nicht gewährleistet werden kann. Defekte wie Löcher führen zum Ausschuss von Gussteilen, was zu einem erheblichen Teil auf die schlechte Qualität der Schale zurückzuführen ist, und die neue Formel löst dieses Problem gut und verbessert die Eigenqualität der Gussteile erheblich.

3,Verbessern Sie die Ausbeute, verbessern Sie insbesondere die Ausbeute guter Produkte erheblich

Bei der traditionellen Rezeptur ist die Ausschussrate relativ hoch, da die Oberflächen- und Innenqualität nicht zuverlässig kontrolliert werden kann. Mit der neuen Rezeptur wird die Oberflächenqualität und Innenqualität stark verbessert und auch die Ausbeute, insbesondere ohne Reparatur, entsprechend verbessert. Und die Rate von hochwertigen polierten Produkten wird stark verbessert.

4,Reduzieren Sie den Arbeitsaufwand für die Nachbearbeitung erheblich

Bei der traditionellen Rezeptur ist aufgrund der schlechten Oberflächenqualität der Aufwand für die Nachbearbeitung recht groß. Heutzutage wird es angesichts des Arbeitskräftemangels immer schwieriger, Nachbearbeitungskräfte mit schlechtem Arbeitsumfeld zu rekrutieren. Nach Übernahme der neuen Rezeptur wird der Arbeitsaufwand für die Nachbearbeitung stark reduziert. Besonders bei dicken und großen Teilen kann der Arbeitsaufwand der Nachbearbeitung um mehr als 80 Prozent reduziert werden.

5,Verbessern Sie die Arbeitsumgebung der Shell-Werkstatt erheblich

In der traditionellen Formel werden die meisten Oberflächenschichten und Übergangsschichten mit Ammoniumchlorid gehärtet. Während des Härtungsprozesses wird Ammoniakgas erzeugt, das die Umwelt stark verschmutzt und auch die Ausrüstung korrodiert. Die neue Formel erzeugt während des Schalenherstellungsprozesses kein Ammoniakgas, wodurch dieses Problem sehr gut gelöst wird.

6,Reduzieren Sie die Produktionskosten

Die Praxis hat gezeigt, dass die Kosten für die Schalenherstellung um 30-80 Yuan pro Tonne höher sind als bei der herkömmlichen Formel, aber die Kosten für die Nachbearbeitung erheblich reduziert werden.

Sieben: Verbessern Sie die Fähigkeit der traditionellen Wasserglasschale, große Stücke zu produzieren, erheblich.

Bei der traditionellen Wasserglasschale gilt: Je größer das Stück, desto mehr Probleme und desto schwieriger ist die Herstellung. Mit der neuen Formel werden viele Probleme gelöst, und die Fähigkeit der traditionellen Wasserglasschale, große oder sogar extra große Stücke herzustellen, wird erheblich verbessert.

Post-Casting-Prozess

1. Wärmebehandlung: Glühen, Aufkohlen, Anlassen, Abschrecken, Normalisieren, Oberflächenanlassen

2. Verarbeitungsgeräte: CNC, WEDM, Drehmaschine, Fräsmaschine, Bohrmaschine, Schleifmaschine usw.;

3. Oberflächenbehandlung: Pulversprühen, Verchromen, Lackieren, Sandstrahlen, Vernickeln, Verzinken, Schwärzen, Polieren, Bläuen usw.

Formen und Inspektionsvorrichtungen

1. Lebensdauer der Form: in der Regel semipermanent. (außer verlorener Schaum)

2. Lieferzeit der Form: 10-25 Tage (je nach Produktstruktur und Produktgröße).

3. Werkzeug- und Formenwartung: Zhongwei ist für Präzisionsteile verantwortlich.

Qualitätskontrolle

1. Qualitätskontrolle: Die Fehlerquote beträgt weniger als 0,1 Prozent .

2. Muster und Probelauf werden während der Produktion und vor dem Versand zu 100 Prozent geprüft, Musterprüfung für die Massenproduktion gemäß ISDO-Standards oder Kundenanforderungen

3. Prüfgerät: Fehlererkennung, Spektrumanalysator, Golden Image Analyzer, Drei-Koordinaten-Messmaschine, Härteprüfgerät, Zugprüfmaschine;

4. After-Sales-Service bieten.

5. Die Qualität kann zurückverfolgt werden.

Anwendung

Züge und Eisenbahnen, Autos und Lastwagen, Baumaschinen, Gabelstapler, Landmaschinen, Schiffsbau, Erdölmaschinen, Bau, Ventile und Pumpen, Motoren, Hardware, elektrische Ausrüstung usw.