PM-Sinterteil für Synchrongetriebe

Produkteinführung

Produktvorteile

Die rasante Entwicklung der Automobilindustrie stellt hohe Anforderungen an die Qualität von Autoteilen. Die Synchronnabe ist ein wichtiger Bestandteil. In der tatsächlichen Produktion ist die Getriebenabe anfällig für hochfrequente Abschreckrisse, was einen gewissen Einfluss auf die Qualität der Getriebenabe hat. In der heutigen Gesellschaft verändert und modernisiert sich die Autoteileproduktionsindustrie ständig. Die Synchronisierungszahnradnabe ist ein wesentlicher und wichtiger Bestandteil des Automobilgetriebes. Um die Produktionsqualität der Synchronzahnradnabe zu verbessern und dem Konzept einer energiesparenden und umweltfreundlichen Produktion gerecht zu werden, kann das pulvermetallurgische Herstellungsverfahren eingesetzt werden, wodurch nicht nur die Produktionskosten der Synchronzahnradnabe gesenkt werden können, sondern auch um der Marktnachfrage nach der Lokalisierung von Autoteilen gerecht zu werden. Allerdings stellen die poröse Struktur, die geringe Wärmeleitfähigkeit und die hohe Härte der Pulvermetallurgie die Verarbeitungswerkzeuge vor große Herausforderungen.

Was ist ein Synchronhub?

Die Zahnradnabe hat einen komplexen Rhythmus und gehört zur H-förmigen Pulvermetallurgiestruktur, die die Eigenschaften eines großen Wandstärkenunterschieds, vieler Schultern, eines großen Höhenunterschieds und einer hohen Dichte aufweist. Aufgrund der porösen Struktur in der Pulvermetallurgie schwankt der Härtewert in einem kleinen Bereich in gewissem Maße. Selbst wenn die gemessene makroskopische Härte HRC20~35 beträgt, wird die Härte der Partikel nach der Formung der Teile bis zu HRC60 betragen. Der Mund ist stark abgenutzt.

Synchronnabe

Pulvermetallurgische Synchronnabentechnologie

●Pulver-Formpressen

Bei der Herstellung von Synchronkörpern ist das Pressformen ein wichtiger Produktionsprozess, der sich direkt auf die Qualität der Synchronkörper auswirkt. Bei der Konstruktion der Synchronnaben-Pressform ist darauf zu achten, dass Struktur und Größe der Form den Anforderungen der Synchronnabe entsprechen. Die tatsächliche Struktur und Größe der Teile und dann die Massenproduktion erreichen. Um sicherzustellen, dass die Dichte der Synchronnabe mehr als 7,0g/cm3 erreicht, muss außerdem sichergestellt werden, dass die kombinierte Form die Eigenschaften eines kleinen Passspiels und einer hohen Rückstellgenauigkeit aufweist dass die Synchronnabe die Norm erfüllen kann.

●Sinterprozess

Bei der Herstellung von Synchronkörpern sollten Netzbandsinteröfen zum Einsatz kommen. Beim Sintern werden die geformten Produkte gleichmäßig auf der flachen Porzellanplatte zum Sintern platziert, wobei Lücken zwischen den geformten Produkten verbleiben, und die Platzierungsrichtung sollte entsprechend der Richtung des Pressens und Auswerfens der Form erfolgen. Und beim Sintern des Produkts ist es notwendig, die Gasdurchflussrate des Sinterofens zu steuern, um sicherzustellen, dass die Vorderseite, die Mitte und das Ende des Ofens den Produktionsanforderungen entsprechen, d. h. der Luftstrom ist gleichmäßig groß, um sicherzustellen die Formungsrate geformter Produkte, wodurch die Produktionsrate von Abfallprodukten verringert wird: Gleichzeitig sollte die Maschengeschwindigkeit des Sinterofens kontrolliert werden, damit das geformte Produkt vollständig vorgewärmt und entfettet werden kann abgekühlt, nachdem das geformte Produkt vollständig gesintert ist. Nach einer gewissen Abkühlzeit aus dem Ofen nehmen.

●Kunststoffprozess

Nachdem das Sintern des geformten Produkts abgeschlossen ist, muss es beschnitten werden, um die Maßhaltigkeit des gesinterten Produkts zu verbessern und sicherzustellen, dass die Präzision des gesinterten Produkts den Anforderungen der Synchronisierungszahnradnabe entspricht. Nachdem das Produkt gesintert und beschnitten wurde, entsprechen die Größen- und Formtoleranz des gesinterten Rohlings dem Standard des fertigen Produkts. Die Formgebungsmethode zum Sintern des Produkts ist: Verwenden Sie die oberen 2 unteren 3 mechanischen (hydraulischen) Pressen, verwenden Sie die formgebende Matrize, der Formdorn ist fixiert und der untere Stempel drückt die Formgebungsmethode des Produkts heraus und stellt so sicher die Größe des gesinterten Rohlings. Nach dem Sintern des Produkts ändert sich die Größe der Außenzähne der Synchronnabe. Daher wird die Größe der Außenzähne mithilfe der formgebenden Matrize angepasst, um die Genauigkeit des Produkts sicherzustellen.

●Bearbeitungsprozess

Nachdem das Sintern des Produkts durch den Formgebungsprozess beschnitten wurde, gibt es immer noch einige Strukturen und Abmessungen, die nicht beschnitten werden können, sodass sie durch mechanische Bearbeitungstechnologie verbessert werden können, um die Genauigkeit des gesinterten Produkts sicherzustellen. Bei der mechanischen Bearbeitung ist zu beachten, dass die ursprüngliche Maßhaltigkeit nicht zerstört werden kann.

●Wärmebehandlung

Um die Oberflächenhärte des Sinterprodukts zu erhöhen, kann diese durch thermische Außenbehandlung erhöht werden. Wenn eine Wärmebehandlung durchgeführt wird, kann ein größerer Kastenofen verwendet werden, der nicht nur das Sintern des Produkts, sondern auch eine gleichmäßige Dimensionsänderung gewährleisten kann und außerdem sicherstellen kann, dass das Produkt gesintert wird Die Oberflächenhärte ist gleichmäßig. Der regelbare Gas-Mehrzweckofen von Aichelin wird für Wärmebehandlungsprozesse verwendet, die das direkte Abschrecken sowie Anlassen und andere Prozesse abschließen können, und übernimmt ein Programm zur Steuerung verschiedener Prozessparameter des Mehrzweckofens, wodurch eine stabile und zuverlässige Wärmebehandlungsleistung des Mehrzweckofens gewährleistet wird. Zweckofen.

●Magnetische Prüfung

Nach der Wärmebehandlung des Produkts ändert sich die Größe des Produkts und die Endbearbeitungsmethode kann verwendet werden, um die technischen Anforderungen der Synchronnabe zu erfüllen.

●Magnetische Prüfung

Nachdem die Synchronzahnradnabe einer Reihe von Bearbeitungen unterzogen wurde, treten an einigen Synchronzahnradnaben Risse auf, die sich auf die Produktionsqualität der Synchronzahnradnabe auswirken. Um die Qualifizierungsrate der Synchronnabenprodukte sicherzustellen, kann die Aussehensprüfung in Kombination mit der magnetischen Fehlererkennung verwendet werden, um die Risse der Synchronnabenprodukte zu überprüfen.

●Inspektion des fertigen Produkts

Die Synchronisierungsnabe sollte gereinigt und überprüft werden, bevor sie ins Lager gepackt wird. Erst wenn Struktur und Größe der Synchronnabe vollständig geprüft wurden und alle Elemente des Produkts den Produktionsstandards der Synchronnabe entsprechen, kann es ins Lager gepackt werden. Das Produkt enthält zu viele unqualifizierte Elemente und sollte als Abfallprodukt behandelt werden. Bei Produkten mit wenigen nicht qualifizierten Elementen sollten diese rechtzeitig repariert werden, um die Produktqualifizierungsrate sicherzustellen.

Ursachen für Hochfrequenz-Abschreckrisse

Während der Wärmebehandlung der Synchronzahnradnabe treten Risse im Produkt auf, die die Produktionsqualität des Produkts beeinträchtigen. Die Hauptgründe für Hochfrequenz-Abschreckrisse sind Produktmuster, Hochfrequenz-Abschreckparameter usw.

●Produktzeichnungen

Der Modul des inneren Keilprofils der beispielhaften Synchronnabe beträgt m{{0}}mm, und der R-Winkel am Hauptdurchmesser des inneren Keilprofils beträgt 0,1 mm. Die Keilverzahnung in der Synchronnabe weist die Eigenschaften eines großen Moduls und eines kleinen R-Winkels auf, was zur Struktur mit scharfen Winkeln gehört, was weiter zeigt, dass die Synchronnabe anfällig für Risse ist. Gleichzeitig sind auch die dünneren Wandstärken an der Passfedernut des Synchronkörpers und der Passfeder die Hauptursache für Risse. Hochfrequenz-Abschreckrisse, was darauf hinweist, dass dieser Grund nicht der Hauptgrund für Hochfrequenz-Abschreckrisse in Produkten ist.

●Hochfrequenz-Abschreckparameter

Während des Induktionshärtungsprozesses verändert sich das Material aufgrund der Temperaturänderung. Wenn die Temperatur steigt, dehnt sich das Material aus, wodurch die interne Temperaturverteilung des Materials ungleichmäßig wird, was zu ungleichmäßiger Verformung und thermischer Spannung im Inneren des Produkts führt. Während des Abkühlvorgangs vergrößert sich das Volumen des Produkts. Beim Hochfrequenz-Abschreckprozess entsteht im Produktmaterial ein Temperaturgradient. Beim Abkühlen kann das Produktmaterial nicht gleichzeitig umgewandelt werden, so dass das Produktmaterial unterschiedliche Ausdehnungen aufweist, was die Phasenübergangsspannung im Produktinneren fördert. Im Inneren des Produktmaterials interagieren die thermische Spannung und die Phasenwechselspannung, was wiederum zu Spannungskonzentrationsrissen an der scharfen Ecke des Produkts führt. Eine große Anzahl von Produkten für Synchronisierungszahnradnaben wurde getestet, und es wurde festgestellt, dass die Hochfrequenz-Abschrecktemperatur der gecrackten Produkte 900 Grad betrug, der Heizstrom 700 A betrug, die Heizzeit 18 Sekunden betrug und die Temperatur ölgekühlt war. Daher kann man sagen, dass die Induktionsabschreckungsparameter die Hauptursache für die Induktionsabschreckungsrisse sind.

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