Optische Hohlraum-MIM-Teile
Das Metallspritzgussverfahren ist eine multidisziplinäre Technologie und eines der fortschrittlichsten Präzisionsformverfahren für Metallteile.
Produkteinführung
Glasfaser-Hohlraum-MIM-Teile | |||||||||
Artikel | Material | Herstellungsprozess | Sintertemperatur | Schimmel | Brauch | ||||
Hohlraum für optische Fasern | 316 | Metallspritzguss | 1350 Grad -1500 Grad | Angepasst werden | Ja | ||||
Chemische Zusammensetzung | C: Kleiner oder gleich 0,08 | ||||||||
Verfügbare Materialien | Edelstahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, Titanlegierung (Ti, TC4), Kupferlegierung, Wolframlegierung, Hartlegierung, Hochtemperaturlegierung (718, 713) | ||||||||
Fertig | Dimensionale Genauigkeit | Produktdichte | Erscheinungsbehandlung | Angemessenes Gewicht | |||||
Rauheit 1-5μm | （±{{0}},1 Prozent -±0,5 Prozent ） | 92-95 Prozent | Spiegelreflexion | 0.03g-400g） | |||||
Physikalische Eigenschaften | • 316 geglüht • 316L geglüht • 316/316L federgehärtet | ||||||||
Klassifizierung des Metallspritzgussverfahrens
Das Metallspritzgussverfahren ist eine multidisziplinäre Technologie und eines der fortschrittlichsten Präzisionsformverfahren für Metallteile.
Das Metallspritzgussverfahren wurde allmählich von den Menschen erkannt, akzeptiert und geschätzt. Um den Produktionsanforderungen komplexerer Teile gerecht zu werden, wurden die neuesten Technologien in vielen Bereichen kontinuierlich in die MIM-Industrie eingeführt und energische Innovationen vorgenommen, wodurch auch das Metallspritzgießen hergestellt wird. Neue Technologien und neue Prozesse werden ständig entwickelt und angewendet bis hin zur Entwicklung und Produktion.
Nachfolgend führen wir eine Bestandsaufnahme durch.
1. Metall-Mikrospritzguss-Technologie (μ-MIM)
Mikromechanik oder mikroelektromechanische Systeme (MEMS) ist eine neue interdisziplinäre Disziplin, die Ende der 1980er Jahre entwickelt wurde und als eine der Schlüsseldisziplinen des 21. Jahrhunderts anerkannt wurde.
Die praktische Anwendung mikromechanischer oder mikroelektromechanischer Systeme hängt vom Fortschritt der Mikroverarbeitungstechnik ab. Die Metallmikrospritzgusstechnologie ist die effektivste Methode für die Massenproduktion von hochpräzisen, leistungsstarken Mikrometall- oder Keramikteilen.
Die Metallmikrospritzgusstechnologie bezieht sich auf eine Prozesstechnologie, die den MIM-Prozess verwendet, um Metall- oder Keramikteile in Mikrometergröße oder Mikrometerstruktur herzustellen, wobei sich im Allgemeinen auf Präzisionsteile mit einer Größe von weniger als 1 mm oder lokale Feinstrukturen im Mikrometerbereich bezieht.
Gegenwärtig können mit entsprechend feinem Pulver Metall- oder Keramikteile mit einer Dicke von 25-50 μm, einem lokalen Strukturdetail von weniger als 5 μm und einer Oberflächenrauhigkeit von 2-3 μm hergestellt werden.
Die Größe von Metallspritzgussteilen entwickelt sich zu zwei Extremen, und Präzisionsteile in Mikrometergröße haben eine enorme Marktkapazität und ein enormes Entwicklungspotenzial. Der technologische Mehrwert dieser Kleinteile ist sehr hoch, wie z. B. Glasfaser-Metallhülsen, Laserkatheter, Mikrobohrer für gedruckte Schaltungen, mikroelektronische Aktuatoren und zahnmedizinische Teile, der Preis beträgt 4,000 bis 20,{{ 5}} US-Dollar pro Kilogramm.
Mikrospritzgussprodukte haben breite Anwendungsperspektiven in Aktuatoren, Sensoren, Konsumgütern im Taschenformat, Waffen, Luft- und Raumfahrt, elektronischen Montagewerkzeugen, Sauerstoffanalysatoren, Filtern und medizinischen Versorgungsgeräten.
Die Haupthindernisse, die die Entwicklung der Mikrospritzgusstechnologie begrenzen, sind die Herstellung von Präzisionsmikroformen, das Spritzfüllen von engen Spalten und das Handhaben von Kleinteilen.
Die Formen zur Herstellung solch hochpräziser winziger Teile sind viel präziser als herkömmliche Formen und erfordern den Einsatz verschiedener fortschrittlicher Feinbearbeitungstechnologien wie Fotolithografie, Elektroformung, Mikroschneiden und Mikro-EDM. Die obigen Probleme können gut gelöst werden, indem Verfahren wie LIGA (deutsche Plattenherstellung, Elektroformen und Spritzgießen, drei Abkürzungen) verwendet werden, um Kunststoff-Verschwindungsformen herzustellen.
Es gibt zwei Möglichkeiten, verlorene Kunststoffformen nach dem LIGA-Verfahren herzustellen:
Ein Prozess besteht darin, eine Form zu verwenden, um einen PMMA-Kunststoff-Formkern zu bilden, den PMMA-Kunststoff-Formkern in den Formrahmen einzusetzen und direkt Metallspritzguss durchzuführen, wobei der PMMA-Kunststoff-Formkern und der MIM-Teilrohling aus dem Formrahmen herauskommen ein Ganzes, und der MIM-Teil-Rohling verbleibt im Kunststoff-Formkern. Direktes Entfetten und Sintern wird zu einem Replikationsprozess in einem Schritt.
Ein weiteres Verfahren besteht darin, im Galvanoforming-Verfahren eine Schicht aus metallischem Nickel auf der Oberfläche des PMMA-Kunststoffteils abzuscheiden, dann den PMMA-Kunststoff und die Nickelhülle abzuschälen und dann die Nickelhülle in die Metallform des Formbasisprozesses einzubetten um den MIM-Teilrohling zu bilden. Dies wird zu einem zweistufigen Replikationsprozess.
Die durch das einstufige Kopierverfahren gebildeten Teile haben eine höhere Präzision und lösen die Schwierigkeiten des Entformens und der nachfolgenden Operationen der Teile, aber die Kosten sind höher; Die durch das zweistufige Kopierverfahren gebildeten Teile haben eine geringere Präzision und sind für die Massenproduktion geeignet, aber es gibt Teile, die aus der Form genommen werden, und nachfolgende Operationen sind schwierig.
2. Mehrkomponenten-Materialverbund-Spritzgusstechnologie
Teile, die aus einem Material mit einer einzigen chemischen Zusammensetzung hergestellt sind, können die verschiedenen speziellen Anforderungen der modernen Fertigungsindustrie für die komplexe Integration von Teilefunktionen nur schwer erfüllen. Unterschiedliche Teile eines Teils werden aus unterschiedlichen Materialien hergestellt, um unterschiedliche funktionale Anforderungen zu erfüllen. Es ist ein Entwicklungstrend der modernen Teilefertigung.
Schematische Darstellung einer Mehrkomponenten-Compound-Injektionsanlage
1. Spurstange; 2. Bewegliche Platte; 3. Erste formgebende Form; 4. Feste Platte; 5. Erstes Injektionsgerät; 6. Zweites Injektionsgerät; 7. Zweites Formwerkzeug; 8. Formdrehplatte; 9. Klemmmechanismus
Die in der Kunststoffindustrie weit verbreitete Zweifarben- (Mehrfarben-) Spritzgusstechnologie wird in den Bereich des Metallspritzgusses eingeführt und ermöglicht die Massenproduktion und effiziente Behandlung komplexer Metall- oder Keramikverbundwerkstoffe.
Das Prinzip der Verbundspritzgusstechnologie besteht darin, dass eine Spritzgussmaschine gleichzeitig mit zwei oder mehr Zylindersätzen ausgestattet ist und die Einspritzmaterialien in jedem Zylindersatz gleich sind. Die feststehende Form der Mehrkavitätenform kann sich um die rotierende Welle drehen, und an jeder Position werden unterschiedliche Einspritzmaterialien in unterschiedliche Kavitäten eingespritzt. Der anfängliche Spritzgussrohling wird im innersten Teil belassen und die Form wird nach dem Abkühlen geöffnet, aber nicht sofort entformt. Nachdem die feststehende Form um einen bestimmten Winkel gedreht wurde, wird die feststehende Form geschlossen und der gesamte Hohlraum dehnt sich relativ zum ersten Spritzgussrohling nach außen aus, und dann wird das zweite Spritzgießen verschiedener Spritzgussmaterialien durchgeführt. Jedes Teil wird durch mehrere Einspritzungen hergestellt und schließlich aus der Form ausgeworfen.
Die Einführung der Mehrkomponenten-Verbundwerkstoff-Spritzgusstechnologie kann die Anforderungen an Einzelteilfunktionen, Leistungsintegration und Compoundierung erfüllen, wertvolle Rohstoffe sparen und Kosten senken.
Die Verbundstofftechnologie hat breite Anwendungsperspektiven in vielen Bereichen, wie z. B. Stahl-Wolframkarbid- oder Keramik-Schneidwerkzeuge, ausscheidungsgehärtete Kraftstoffeinspritzdüsen aus Edelstahl-Eisen-Aluminium-Legierungen, magnetische und nichtmagnetische elektronische Komponenten usw. wurden erfolgreich angewendet.
In Bezug auf den ersten und zweiten Artikel lesen Sie bitte eine ausführlichere Einführung: [Technologie] Metal Injection Molding New Technology: Introduction to μ-MIM and 2C-MIM Process
3. Gas (Flüssigkeit) körperunterstützte Formtechnologie
Das Arbeitsprinzip des körperunterstützten Spritzgießens mit Gas (Flüssigkeit) besteht darin, eine bestimmte Menge (Volumenanteil von 50 bis 80 Prozent) geschmolzenen Injektionsmaterials in den Formhohlraum einzuspritzen und dann das unter Druck stehende Gas oder Wasser von innen einzufüllen schmelzen, damit das Produkt einen Hohlraum bildet. Das geschmolzene Injektionsmaterial dehnt sich aus und haftet vollständig an der Innenwand des Formhohlraums. Da der Kern des dickeren Teils des Produkts zuletzt erstarrt, bildet dieser Teil höchstwahrscheinlich einen Hohlraum.
Da die Volumenänderung mit Druck viel kleiner ist als die eines Gases, lassen sich der Wasserfluss und die den Hohlraum bildende Wandstärke besser kontrollieren. Das körperunterstützte Formverfahren mit Gas (Flüssigkeit) erhöht den Freiheitsgrad beim Design, und die Produkte mit großen Wanddickenunterschieden lassen sich leicht formen. der Einspritzdruck kann reduziert werden und die Innendruckverteilung des Produkts ist gleichmäßiger; Die Spannung des Produkts wird reduziert und die Verwerfungsverformung wird reduziert. Der Kollaps wird reduziert und die Oberflächenqualität verbessert; es kann die Entfettungszeit verkürzen, den Materialverbrauch reduzieren und das Gewicht der Teile reduzieren.
Die durch Gas (Flüssigkeit) körperunterstützte Formgebungstechnologie wurde erfolgreich auf Golfköpfe, Türgriffe, Kunsthandwerk und andere Bereiche mit bemerkenswerten Ergebnissen angewendet.
Metallspritzgussverfahren
Erkennungssysteme
Anfrage senden
