MIM-Teile für große und kleine Trommelscheiben

11e60b04df6c6ffb941027516469a471_11227088765_118693915

1/2

<< /span>

MIM-Teile für große und kleine Trommelscheiben

Um mehr Unternehmen bei der Lösung komplexer und umfangreicher praktischer Anwendungsprobleme in Produkten zu unterstützen, achten Sie stärker auf übereinstimmende Abmessungen, um die von den Kunden geforderten Standards zu erfüllen.

Anfrage senden

Produkteinführung

Große und kleine Trommelscheibe MIM-Teile
Artikel	Material	Herstellungsprozess		Sintertemperatur		Schimmel	Brauch
Trommelscheibe in Taktstockgröße	17-4Tel	Metallspritzguss		1500 Grad		Angepasst werden	Ja
Chemische Zusammensetzung	C: Kleiner oder gleich 0,07 Si: Kleiner oder gleich 1.00 Mn: Kleiner oder gleich 1.00 P: Kleiner als oder gleich 0.035 S: Kleiner als oder gleich 0.030 Zeit: 3.00-5.00 Cr: 15.0-17.5 Zum:- Cu: 3.00-5.00 Hinweis:0.15-0.45
Verfügbare Materialien	Edelstahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, Titanlegierung (Ti, TC4), Kupferlegierung, Wolframlegierung, Hartlegierung, Hochtemperaturlegierung (718, 713)
Fertig	Dimensionale Genauigkeit		Produktdichte		Erscheinungsbehandlung			Angemessenes Gewicht
Rauheit 1-5μm	（±{{0}},1 Prozent -±0,5 Prozent ）		92-95 Prozent		Spiegelreflexion			0.03g-400g）
Mechanisches Verhalten	• 316 geglüht • Wärmebehandlung: 1900-2050 Grad F (1038-1121 Grad ) • Zugfestigkeit: 105 ksi (724 MPa) maximal • Empfohlene Betriebsbedingungen: -200 Grad F bis 1700 Grad F (-184 Grad bis 927 Grad) • 316L geglüht • Wärmebehandlung: 1900-2050 Grad F (1038-1121 Grad ) • Zugfestigkeit: 100 ksi max (690 MPa) • Empfohlene Betriebsbedingungen: -200 Grad F bis 1700 Grad F (-184 Grad bis 927 Grad) • 316/316L federgehärtet • Wärmebehandlung: Spannungsabbau 900 Grad F (482 Grad) • Zugfestigkeit: Kleiner oder gleich 0,105" Durchmesser. 200-275 ksi (1380-1895 MPa) >0,105" Kleiner oder gleich 0,250" Durchmesser 150-225 ksi (1035-1550 MPa) >0,250" Kleiner oder gleich 0,625" Durchmesser 125-170 ksi (860-1170 MPa) • Empfohlene Betriebsbedingungen: -200 Grad F bis 550 Grad F (-184 Grad bis 288 Grad)

Hintergrundtechnik:

Metal Injection Moulding (MIM) ist ein Formverfahren, bei dem eine plastifizierte Mischung aus Metallpulver und seinem Bindemittel in ein Modell eingespritzt wird, und es ist ein Verfahren zur Herstellung eines neuen Typs von Metallindustrieprodukten; insbesondere wird das Mischen des ausgewählten Pulvers und Bindemittels durchgeführt und die Mischung wird dann pelletiert und dann in die gewünschte Form spritzgegossen. Gegenwärtig ist es beim herkömmlichen MIM-Verfahren bei großen Metallteilen leicht, Probleme wie Blasenbildung und Rissbildung während des Sinterverfahrens aufgrund unvollständiger Entfettung zu verursachen, und die Qualität des Produkts kann nicht garantiert werden.

Technische Realisierungselemente:

Um die Mängel des Standes der Technik zu überwinden, besteht der Zweck der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren zum Spritzgießen von großen Metallteilen bereitzustellen, das das Problem von Blasen löst, die dazu neigen, aufgrund von unvollständigem Sintern, verursacht durch unvollständiges Entfetten, aufzutreten Herstellung großer Metallteile nach traditionellen Methoden, Rissbildung und andere Probleme, um die Qualität großer Metallteile zu verbessern und gleichzeitig Produktionssicherheitsrisiken zu vermeiden.

Um die obigen Probleme zu lösen, ist das in der vorliegenden Erfindung angenommene technische Schema wie folgt:

Verfahren zum Spritzgießen eines großen Metallstücks, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

1) Vorbehandlung der Rohstoffe: Trocknung und Entfeuchtung des eingekauften Metallpulvers;

2) Beschichtung von Rohstoffen: Nach Schritt 1) werden das Metallpulver, POM, PE, PP und Antioxidantien zum Banburying in den Mischer gegeben, und die Paste wird nach vollständigem Mischen erhalten;

3) Beschickungsgranulierung: Extrudieren der in Schritt 2) erhaltenen Paste durch einen Extruder, um Granulat-Rohmaterialien zu erhalten;

4) Designformen: Designformen zum Herstellen von Metallteilen mit Verbindungslöchern und Formen zum Herstellen von Verbindungsteilen, die zu den Verbindungslöchern passen

5) Einspritzen von Metallteilen: Einspritzen der in Schritt 3) erhaltenen körnigen Rohmaterialien in die Form von Schritt 4) mit einer Einspritzmaschine, um halbfertige Metallteile mit Verbindungslöchern zu erhalten;

6) Injektionsverbinder: Spritzen Sie das in Schritt 3) erhaltene körnige Material in die Form von Schritt 4) mit einer Spritzmaschine, um einen Verbinder zu erhalten, der zu dem in Schritt 5) beschriebenen Verbindungsloch passt;

7) Entfetten: Legen Sie die in Schritt 5) erhaltenen halbfertigen Metallteile und die in Schritt 6) erhaltenen Verbindungsteile in den Entfettungsofen, um POM zu entfernen;

8) Spleißen: Verbinden von mehr als zwei nach dem Entfetten erhaltenen Metallteilen durch Verbinder, um ein vollständiges Halbzeug aus großem Metallteil zu bilden;

9) Sintern: Nach Schritt 8) werden die halbfertigen großen Metallteile zum Sintern in einen Vakuumofen überführt, um fertige Produkte zu erhalten.

Als weitere Lösung sind die Mengen an Metallpulver, POM, PE, PP und Antioxidantien in Schritt 2) der vorliegenden Erfindung jeweils in Massenprozent angegeben:

POM 3 Prozent -10 Prozent ;

PE 4 Prozent -6 Prozent ;

PP 2 Prozent -4 Prozent ;

Antioxidans 0,1 Prozent -1 Prozent;

Waage aus Metallpulver.

Als weitere Lösung wird in Schritt 2) der vorliegenden Erfindung die Temperatur des Banburying mit dem Kneter auf 160-200 Grad C eingestellt und die Banburying-Zeit beträgt 1,5-2,5 Stunden.

Als weitere Lösung ist in Schritt 7) der vorliegenden Erfindung während des Entfettungsprozesses das katalytische Gas HNO3, die Temperatur des Entfettungsofens ist auf 110-130 Grad C eingestellt und die Entfettungszeit ist {{ 3 Stunden.

Als weitere Lösung beträgt die Rate, mit der das katalytische Gas der vorliegenden Erfindung in den Entfettungsofen geleitet wird, 0,01-0,05 ml/min.

Als weitere Lösung beträgt die Sintertemperatur in Schritt 9) der vorliegenden Erfindung 1200-1400 Grad.

Als weitere Lösung ist das Metallpulver der vorliegenden Erfindung eines von Eisenlegierungspulver, Edelstahlpulver, Titanlegierungspulver, Aluminiumlegierungspulver und Titanpulver.

Als weitere Lösung umfasst das Spritzgussverfahren des großen Metallstücks der vorliegenden Erfindung ferner das Durchführen einer vollständigen Verdichtungsbehandlung an dem in Schritt 9) gesinterten großen Metallstück erneut in einem HIP-Sinterofen.

Als weitere Lösung beträgt die Temperatur des Sinterofens während des Verdichtungsprozesses 1200-1360 Grad.

Als weitere Lösung wird in Schritt 8) der vorliegenden Erfindung während des Spleißvorgangs Borpulver auf beide Enden des Verbinders aufgetragen.

Verglichen mit dem Stand der Technik sind die vorteilhaften Wirkungen der vorliegenden Erfindung:

1. Bei dem in der vorliegenden Erfindung beschriebenen Spritzgießverfahren für große Metallteile wird durch Realisieren der Verarbeitung von Metallpulver die Ausnutzungsrate von Rohmaterialien verbessert, die Anforderungen an die Ausrüstung werden stark reduziert und die Herstellungskosten werden eingespart;

2. Das Spritzgussverfahren für große Metallteile der vorliegenden Erfindung löst die Probleme der Blasenbildung und Rissbildung, die durch unvollständiges Sintern aufgrund eines unsauberen Entfettungsprozesses verursacht werden, wenn das traditionelle Verfahren verwendet wird, um große Metallteile herzustellen, und realisiert große Metallteile, die für die Masse realisierbar sind Produktion.

Verarbeitung nach dem Sintern

1. Wärmebehandlung: Glühen, Aufkohlen, Anlassen, Abschrecken, Normalisieren, Oberflächenanlassen

2. Verarbeitungsgeräte: CNC, langsames Drahtschneiden, Drehmaschinen, Fräsmaschinen, Bohrmaschinen, Schleifmaschinen usw.;

3. Oberflächenbehandlung: Eloxieren, Pulversprühen, Verchromen, Lackieren, Sandstrahlen, Vernickeln, Galvanisieren, Schwärzen, Polieren, Bläuen usw.

Form und Gage

1. Lebensdauer der Form: in der Regel semipermanent. (außer verlorener Schaum)

2. Lieferzeit der Form: 10-25 Tage (je nach Produktstruktur und Produktgröße).

3. Werkzeug- und Formenwartung: Zhongwei ist für Präzisionsteile verantwortlich.

Qualitätskontrolle

1. Qualitätskontrolle: Die Fehlerquote beträgt weniger als 0,1 Prozent .

2. Muster und Probeläufe werden während der Produktion und vor dem Versand zu 100 Prozent geprüft, Musterprüfung für die Massenproduktion gemäß ISDO-Standards oder Kundenanforderungen.

3. Prüfgeräte: Fehlererkennung, Spektrumanalysator, Golden Image Analyzer, Drei-Koordinaten-Messmaschine, Härteprüfgerät, Zugprüfmaschine.