Fleischwolf MIM-Teile

Produkteinführung

Komponentenforschungsprozess
Es dauert weniger als 24 Stunden, um eine spärliche Mischung von Metallen in eine harte, scharfe Schneidklinge in einer Form zu verwandeln, die mit anderen Methoden einfach nicht erreicht werden kann. Qinhuangdao Zhongwei hat diesen einzigartigen Produktionsprozess erfolgreich durch den Einsatz von Metal Injection Moulding (MIM) entwickelt. Und dieser Prozess wird noch optimiert – die Zukunft der Technologie ist da.
Zhongwei Precision in Qinhuangdao befindet sich im Prozesslabor der Central South University. Der Lüfter dreht sich ständig und die Leute können während des Spritzgießens das regelmäßige "Knallen" der Spritzgießmaschine hören. Die F&E-Abteilung entwickelt den MIM-Prozess weiter, der zum 2003 eingeführten CoroCut3-Schneidwerkzeug führte.
Wu Zhenliang, Forscher und Projektmanager von Qinhuangdao Zhongwei Precision an der Central South University, sagte: „Wir haben verschiedene Prozessparameter entwickelt, um den Prozess und die Produkte zu optimieren. Die steigenden Anforderungen an die Qualität der MIM-Teile für Fleischwölfe haben zu höheren Anforderungen geführt für den eigentlichen Produktentstehungsprozess. Immer höher.“
MIM-Teile beziehen sich auf Metallspritzguss. Vereinfacht ausgedrückt wird das Compound (Mischgut) in eine Form oder ein formgebendes Werkzeug gespritzt oder gespritzt. Der Einsatz von Spritzguss zur Herstellung verschiedener Teile ist nicht neu – er wird seit langem in der Kunststoffindustrie eingesetzt.
Qinhuangdao entwickelt seit 20 Jahren den MIM-Prozess für Präzision. Zur Herstellung von CoroCut3 wird Metallpulver mit Kunststoff vermischt, bevor es in die Form gespritzt wird. Diese bei Raumtemperatur feste Mischung wird zunächst in einen Zylinder mit darin befindlicher Schnecke gegossen und die Schnecke beginnt sich zu drehen. Die Drehbewegung drückt die Mischung in Richtung der Oberseite der "Schnecke", während die Mischung erhitzt wird und von einem Feststoff in eine halbflüssige Substanz übergeht, eine Substanz, die als "Knüppel" bezeichnet wird. Am hinteren Ende des Zylinders drückt zunehmender Druck die Schnecke zurück in den Zylinder, bis das richtige Knüppelvolumen erreicht ist. Der Knüppel, der eine Temperatur von etwa 150-180 Grad erreicht hat, wird dann in die Werkzeugform eingespritzt.
Da die Temperatur der Werkzeugform viel niedriger ist als die des Rohlings, erstarrt der Rohling in der Form. Der Aushärtungsprozess von CoroCut3 dauert in der Regel 15 Sekunden, danach entnimmt der Roboter das Teil und legt es auf eine Graphitplatte.
Heute jedoch entfernen Spritzgießer Teile von Hand. Mit Hilfe von Forschern der Forschungs- und Entwicklungsabteilung testete sie das Einspritzvolumen, die Temperatur und die Abkühlzeit des Knüppels, die für die Verarbeitung von mim-Spritzgussteilen erforderlich sind.
Der Bediener ändert die Temperatur- und Knüppelgrößeneinstellungen über ein Bedienfeld. Als das Werkstück erstarrte, zog sie weiße Baumwollhandschuhe an, um das Werkstück zu entfernen. „Auf diese Weise verbrenne ich mich nicht, weil sie immer noch ziemlich heiß sind“, sagte sie.
Aus dem Spritzguss entnommene Teile sind sehr zerbrechlich und können brechen, wenn sie mit den Fingern angefasst werden. Kunststoff hingegen ist nur ein Bindemittel, das entfernt werden muss. Das bedeutet, dass der „Grünkörper“ weiterverarbeitet werden muss.
Wenn das Bindemittel entfernt wird, erscheinen offene Poren auf dem Werkstück, um den Sinterprozess zu erleichtern, und das Werkstück wird während des Sinterprozesses komprimiert. Während des Sinterns wird das Werkstück im Ofen auf etwa 1400 Grad erhitzt, so dass das Werkstück um 18 bis 20 Prozent schrumpft und die Form nach dem Sintern gleichmäßig bleibt.
Wu Zhenliang, General Manager des Zhongwei Precision Project, sagte: „Wenn das Volumen des Werkstücks 1 Liter beträgt, bleiben nach dem Sintern nur etwa 550 ml übrig. Mit anderen Worten, das Sintern führt dazu, dass das Material kondensiert oder schrumpft, um die gewünschte Härte zu erreichen , Haltbarkeit, Zähigkeit usw. unterschiedliche Eigenschaften.“
Nach etwa 10 bis 12 Stunden ist das Sintern abgeschlossen, und dann wird das Werkstück leicht bearbeitet, und jede Kante ist fertig, und dann wird die Beschichtung aufgebracht.
Wu Zhenliang, General Manager des Projekts, erklärte: „Während des Produktionsprozesses müssen wir normalerweise mehr Zeit damit verbringen, die Kantenteile zu schleifen und zu schärfen, bevor wir die Legierung beschichten. Aber beim MIM-Prozess ist eine solche vollständige Endbearbeitung nicht erforderlich Der Vorteil des Spritzgießens besteht darin, dass wir komplexe Nuten oder Produkte in nur einem Schritt in Fertig- oder Halbfertigqualität herstellen können. Wir können uns direkt dem Endziel nähern, was der wahre Grund ist, warum wir uns für MIM-Teile entscheiden."

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