Die Vorteile der dynamischen Magnetpresstechnologie für Metallpulverspritzguss

Die Vorteile der dynamischen Magnetpresstechnologie für Metallpulverspritzguss

Bei der Metallpulver-Spritzgusstechnologie muss das Produkt gepresst werden, und die herkömmliche Presstechnologie weist bestimmte Einschränkungen auf. Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Pulvermetallurgie-Technologie gab es eine Reihe neuer Pulvermetallurgie-Presstechnologien. Die dynamische Magnetpresstechnologie ist eine der neuen Technologien. Was sind dann die Vorteile der dynamischen Magnetpresstechnologie für Metallpulverspritzguss?

Vorteile des dynamischen Magnetpressens mit Metallpulverspritzguss:

1: Da die Form nicht verwendet wird, wird die Reibung der Formwand während des Formens auf 0 reduziert, sodass ein höherer Pressdruck erreicht werden kann, was zur Verbesserung des Produkts und zu niedrigen Produktionskosten beiträgt.

2, weil es bei jeder Temperatur und Atmosphäre unter Druck gesetzt werden kann und auf alle Materialien anwendbar ist, sodass die Arbeitsbedingungen flexibler sind;

3, da bei diesem Verfahren keine Schmiermittel und Bindemittel verwendet werden, sodass die Formprodukte keine Verunreinigungen enthalten, eine hohe Leistung aufweisen, aber auch dem Umweltschutz förderlich sind;

4, bewegliche magnetische Pressteile können unter herkömmlichen Sinterbedingungen gesintert werden und ihre mechanischen Eigenschaften sind höher als bei herkömmlichen Pressteilen. Das bewegliche magnetische Pressen eignet sich für die Herstellung von zylindrischen, symmetrischen, nahezu fertigen Teilen, dünnwandigen Rohren, Teilen mit hohem Seitenverhältnis und Teilen mit komplexen Innenformen.

5, bewegliches magnetisches Pressen wird verwendet, um leistungsstarke gebundene NDFEB-Magnete und gesinterte Samarium-Kobalt-Magnete zu entwickeln. Aufgrund der hohen Dichte des gebundenen NdFeb-Magneten, der durch magnetische Bewegung gepresst wird, kann sein magnetisches Energieprodukt um 15 Prozent -20 Prozent gesteigert werden.

Pulvermetallurgische Sinterverfahren lassen sich üblicherweise in die folgenden Kategorien einteilen:

1. Flüssigphasensintern

Wenn der Pulverpressling mehr als zwei Arten von Komponenten enthält, kann das Sintern oberhalb des Schmelzpunkts einer bestimmten Komponente durchgeführt werden, sodass während des Sinterns eine kleine Menge flüssiger Phase im Pulverpressling auftritt.

2, Drucksintern

Beim Sintern wird Druck auf den Pulverkörper ausgeübt, um seinen Verdichtungsprozess zu fördern. Drucksintern wird manchmal gleichbedeutend mit Heißpressen, einem Prozess, der das Formen und Sintern von Pulver kombiniert, um direkt pulvermetallurgische Produkte herzustellen.

3, Aktivierungssintern

Beim Sinterprozess werden einige physikalische oder chemische Maßnahmen ergriffen, so dass die Sintertemperatur stark gesenkt, die Sinterzeit deutlich verkürzt und die Leistung des Sinterkörpers verbessert und gesteigert wird.

4. Elektrisches Funkensintern

Der Pulverkörper wird durch Gleichstrom und Impulselektrizität gesintert, um beim Formen und Pressen einen Lichtbogen zwischen den Pulverpartikeln zu erzeugen. Während des Sinterns wird nach und nach Druck auf das Werkstück ausgeübt, wodurch die beiden Prozesse Umformen und Sintern kombiniert werden.

5, Pulver-Festphasensintern

Pulversinterverfahren, bei dem die Bestandteile des losen Pulvers oder Presslings beim Sintern nicht schmelzen. Pulver-Festphasensintern kann entsprechend der Anzahl seiner Komponenten in zwei Kategorien unterteilt werden: Einheits-Festphasensintern und Mehrkomponenten-Festphasensintern.