Neues Metallumformungsverfahren: Einführung in das MIM-Verfahren (Metal Powder Injection Moulding).

Neuer Metallumformprozess: Einführung in MIM (Metallpulver-Spritzguss) Verfahren

Anmerkung der Redaktion: Aufgrund der aktuellen Situation von MIM in China wurden einige Informationen ergänzt.

eins

MIM ist ein Near-Net-Umformverfahren

MIM (Metal Injection Moulding) ist die Abkürzung für Metallspritzguss. Ein Formverfahren, bei dem eine plastifizierte Mischung aus Metallpulver und seinem Bindemittel in ein Modell gespritzt wird. Es umfasst das Mischen des ausgewählten Metallpulvers mit einem Klebstoff, das anschließende Granulieren der Mischung, das Einspritzen der gewünschten Formmatrix und das anschließende Sintern bei hoher Temperatur, um ein starkes Metallteil zu erhalten.

zwei

MIM-Prozessschritte

Der MIM-Prozess kombiniert die Flexibilität des Spritzgussdesigns mit der hohen Festigkeit und Integrität von Präzisionsmetallen, um kostengünstige Lösungen für extrem komplexe geometrische Komponenten zu erzielen. Der MIM-Prozess ist in vier einzigartige Verarbeitungsschritte (Mischen, Formen, Entfetten und Sintern) unterteilt, um die Herstellung von Komponenten zu erreichen und zu bestimmen, ob basierend auf den Produkteigenschaften eine weitere Bearbeitung oder Oberflächenbehandlung erforderlich ist

Mischung

Feines Metallpulver wird mit thermoplastischen und paraffinischen Klebstoffen in präzisen Anteilen gemischt. Der Mischvorgang wird in einem speziellen Mischgerät durchgeführt, das auf eine bestimmte Temperatur erhitzt wird, um den Klebstoff zu schmelzen. In den meisten Fällen wird mechanisches Mischen verwendet, bis die Metallpulverpartikel gleichmäßig mit einem Klebstoff beschichtet und abgekühlt sind, um eine körnige Form (als Rohmaterial bezeichnet) zu bilden, die in den Formhohlraum eingespritzt werden kann.

CNPIM-Hinweis: Das Mischen ist ein sehr wichtiger Prozess im MIM-Prozess. Derzeit gibt es mehrere Mischsysteme mit unterschiedlichen Additiven, die unterschiedliche Entfettungsmethoden zur Entfernung erfordern. Die am häufigsten verwendeten Wachs- und Kunststoffbasen entsprechen der thermischen bzw. katalytischen Entfettung.

Bildung

Die Ausrüstung und Technologie des Spritzgießens ähneln denen des Spritzgießens. Granulatförmige Rohstoffe werden der Maschine zum Erhitzen zugeführt und unter hohem Druck in den Formhohlraum eingespritzt. Dieser Prozess entsteht durch das Abkühlen des Grünteils und dessen Entformung. Erst wenn der Klebstoff bei einer Temperatur von etwa 200 Grad C geschmolzen (vollständig mit dem Metallpulver verschmolzen) ist, kann der gesamte Prozess durchgeführt werden. Die Form kann so konstruiert werden, dass sie mehrere Hohlräume aufweist, um die Produktivität zu verbessern. Die beim Sinterprozess von Metallteilen entstehende Schwindung sollte bei der Auslegung der Formhohlraumabmessungen berücksichtigt werden. Die Schwindungsänderungen für jedes Material sind genau und bekannt.

Entfetten

Beim Entfetten wird der Klebstoff vom Formteil entfernt. Dieser Prozess wird typischerweise in mehreren Schritten durchgeführt. Der größte Teil des Klebstoffs wird vor dem Sintern entfernt, und der verbleibende Teil kann die Komponenten beim Eintritt in den Sinterofen unterstützen.

Das Entfetten kann durch verschiedene Verfahren erfolgen, wobei das am häufigsten verwendete die Lösungsmittelextraktion ist. Die entfetteten Komponenten sind semipermeabel und der Restklebstoff verflüchtigt sich leicht während des Sinterns.

CNPIM-Hinweis: Das derzeit am häufigsten verwendete Entfettungsverfahren ist das von BASF eingeführte katalytische Entfettungsverfahren Catalyst, das die Verwendung eines speziellen katalytischen Entfettungsofens erfordert. (Weitere Informationen finden Sie auf der offiziellen Website von Zhongwei Precision.)

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