MIM-Prozessablauf und Vorteile des Metallspritzgusses
Oct 14, 2022
MIM-Prozessablauf und Vorteile des Metallspritzgusses
1, zusammenfassung Metal Injection Moulding (MIM) ist ein typisches Querschnittsprodukt, das zwei völlig unterschiedliche Verarbeitungstechnologien (Kunststoffspritzguss und Pulvermetallurgie) integriert. Es ermöglicht Designern, traditionelle Beschränkungen loszuwerden und kostengünstige, speziell geformte Edelstahl-, Nickel-, Eisen-, Kupfer-, Titan- und andere Metallteile durch Kunststoffformen zu erhalten, wodurch eine größere Designfreiheit als bei vielen anderen Produktionsprozessen besteht. |  |
2, Bewertung vor dem Verkauf Das Presales-Team von Zhongwei Precision wird eng mit Ihnen zusammenarbeiten, um festzustellen, ob die zu verarbeitenden Produkte in Bezug auf Kosten, Materialien und Machbarkeit für die MIM-Fertigung geeignet sind. Gleichzeitig geben die Ingenieure auch Vorschläge zur Änderung des Designs, um durch MIM einen Optimierungseffekt zu erzielen |  |
3, Rohstoffe Das spezielle Metallpulver (Mikron-Ebene) wird mit hochwertigem Polymer gemischt, um durch den genau kontrollierten Aufbereitungsprozess ein spezielles Futter für MIM zu bilden. Im Vergleich zur herkömmlichen Pulvermetallurgie stellen die Partikelgröße des Metallpulvers (Mikrometerbereich) und der extrem niedrige Gehalt an Verunreinigungen sicher, dass die Sinterdichte von MIM 98 Prozent der theoretischen Dichte erreicht; Eine Vielzahl von speziell vorbereiteten Polymeren kann nicht nur eine gute Fließfähigkeit während des Einspritzens bieten, sondern auch eine effiziente Entfettungskapazität gewährleisten. |  |
4, Injektionen Die MIM-Zufuhr wird erhitzt und von der Spritzgießmaschine gleichmäßig in den Formhohlraum gefüllt, und nach dem Abkühlen wird der MIM-Spritzgussrohling erhalten. Der Schlüssel zu diesem Prozess besteht darin, die Form, die den Eigenschaften von MIM entspricht, mit dem angemessenen Prozess abzugleichen |  |
5, entfetten Der professionelle Entfettungsofen wird verwendet, um das Hauptbindemittel im Spritzgussrohling allmählich und effizient zu entfernen, und das Restskelettbindemittel behält die Produktform bei, sodass die entfetteten Teile in die Brennphase gelangen können. |  |
6,Sintern entfetten Im Vakuumofen oder Atmosphärenofen von MIM wird das Gerüstbindemittel entfernt und das Metallpulver bei einer Temperatur nahe dem Schmelzpunkt zu einem vollständigen Metallkörper verdichtet. Nach dem Abkühlen erhält man Sinterteile mit einer dem Endprodukt nahen Form. |  |
MIM-Teileprozess Vorteil 1: extrem hohe Gestaltungsfreiheit Im Vergleich zu anderen Metallumformungsverfahren kann MIM Teile mit komplexeren Formen herstellen. Grundsätzlich lassen sich alle Strukturen, die durch Spritzgussformen realisierbar sind, auf MIM übertragen | Vorteil 2 des MIM-Prozesses: mehr Materialauswahl |
MIM-Prozess Vorteil 3: hervorragende physikalische und chemische Eigenschaften Da die Sinterdichte von MIM sehr nahe an der theoretischen Dichte liegt, sind auch seine physikalischen und chemischen Eigenschaften sehr gut, wie z. B. die mechanische Festigkeit, die die herkömmliche Pulvermetallurgie bei weitem übertrifft. . | MIM-Prozessvorteil 4: Exquisites Aussehen Die Oberflächenrauhigkeit (Ra) von MIM-Sinterblöcken kann 1 μm erreichen. Es kann auch durch verschiedene Oberflächenbehandlungsmethoden einen blendenden Aussehenseffekt erzielen. |
MIM-Prozess Vorteil 5: Höhere Maßhaltigkeit Im Allgemeinen kann mit MIM eine Toleranzgenauigkeit von ± 0,5 Prozent erreicht werden, und mit anderen Bearbeitungsverfahren kann eine höhere Maßhaltigkeit erreicht werden. | MIM-Prozess Vorteil 6: Leistungsstarke und flexible Massenproduktionskapazität MIM kann die Leistung flexibel anpassen und schnell erhöhen, von Hunderten von Stücken pro Tag auf Hunderttausende von Stücken pro Tag. |
MIM-Prozess Vorteil 7: Umweltfreundliches Verarbeitungskonzept Die Ausnutzungsrate der Rohstoffe liegt bei nahezu 100 Prozent, was eine Near-Net-Forming-Technologie ist und Materialverschwendung effektiv vermeiden kann. |
