MIM-Teile der optischen 5G-Kommunikationsbasis

Produkteinführung

Produktbeschreibung

Produktname: MIM-Teile der optischen Kommunikationsbasis 5G

Produktmaterial: SUS316L, SUS304

Herstellungsverfahren: Hochpräzises Metallpulver-Spritzgießen MIM

Oberflächeneffekt: Die Oberfläche ist glatt, flach, ohne offensichtliche Kratzer, Materialmangel, Grate usw.

Produktleistung: hohe Dichte (größer als 7,5), gute Schweißleistung.

Maßgenauigkeit: Die Sintergenauigkeit des Produkts kann innerhalb von ±0,5 Prozent des Maßwerts liegen, um die Montageanforderungen zu erfüllen.

Klassifizierung des Metallspritzgussverfahrens

Das Metallspritzgussverfahren ist eine multidisziplinäre Technologie und eines der fortschrittlichsten Präzisionsformverfahren für Metallteile.

Das Metallspritzgussverfahren wurde allmählich von den Menschen erkannt, akzeptiert und geschätzt. Um den Produktionsanforderungen komplexerer Teile gerecht zu werden, wurden die neuesten Technologien in vielen Bereichen kontinuierlich in die MIM-Industrie eingeführt und energische Innovationen vorgenommen, wodurch auch das Metallspritzgießen hergestellt wird. Neue Technologien und neue Prozesse werden ständig entwickelt und angewendet bis hin zur Entwicklung und Produktion.

•Verarbeitungs- und Montagetechnik von Spritzgussrohlingen

Obwohl die Festigkeit des Spritzgussrohlings vor dem Entfetten weit geringer ist als die der Metallteile nach dem Sintern, hat er dennoch eine gewisse Festigkeit und kann bearbeitet und beschnitten werden.

Die Verarbeitungstechnologie des Hinzufügens und Entfernens von Materialien kann implementiert werden, um die Größe und Form des Rohlings zu ändern. Es kann Angussschneiden, Trennlinienbearbeitung, Bohren, Anfasen und andere Materialentfernungsbearbeitungen am Einspritzbarren vor dem Entfetten durchführen.

Durch den weicheren Blank wird der Werkzeugverschleiß stark reduziert. Der Rohling hat eine schwache Festigkeit und wird leicht beschädigt, was eine hohe Schnittgeschwindigkeit und einen niedrigen Vorschub erfordert, um die endgültige Maßgenauigkeit der Bearbeitung zu erreichen.

Der traditionelle Montageprozess besteht darin, die gesinterten Teile zu verbinden, und es ist auch möglich, die Spritzrohlinge vor dem Entfetten zu kombinieren. Derzeit gibt es drei Methoden für diesen Montageprozess: Eine besteht darin, den anfänglich geformten Rohling als Einsatz für das zweite Spritzgießen zu verwenden; die zweite besteht darin, Verbundformen von Mehrkomponentenmaterialien durchzuführen; Die dritte besteht darin, einzelne Spritzgießrohlinge vor dem Entfetten zu einem Körper zusammenzubauen.

Wird jeder Rohling aus exakt demselben Spritzgussmaterial spritzgegossen, können abgestimmte Entfettungs- und Sinterschrumpfungseigenschaften für eine gute Kombination sorgen; Wenn jeder Rohling aus unterschiedlichen Spritzgussmaterialien spritzgegossen wird, müssen Maßnahmen ergriffen werden, um Rissbildung und Verformung zu verhindern.

Die Verwendung dieser Technologie kann die Formstruktur vereinfachen und die Kosten der Form reduzieren; Formteile mit komplexeren Formen, die mit herkömmlichen Techniken schwer zu verarbeiten sind; formen Verbundwerkstoffteile mit unterschiedlichen Leistungs- und Funktionsanforderungen oder sparen wertvolle Rohstoffe.

• Heißkanaltechnologie

Die Heißkanal-Spritzgussform ist eine echte Spritzgussform ohne Läuferaggregat, und die Heißkanaltechnologie ist eine fortschrittliche Technologie im Einspritzprozess.

Durch präzises Design, Herstellung und Steuerungstechnologie wird das Injektionsmaterial im gesamten Angusskanal immer in einem geschmolzenen Zustand gehalten, und keine Koagulation, Speichelbildung, Überhitzung, Trennung oder Verschlechterung des Injektionsmaterials im Strömungskanal wird verhindert.

Der Heißkanalaufbau besteht im Wesentlichen aus Hauptkanaldüsen, Angussplatten, Düsen, Heiz- und Temperaturmesselementen, Einbau- und Befestigungsteilen.

Aufgrund der hohen technischen Schwierigkeit wird das gesamte Heißkanalsystem in der Regel von einem professionellen Unternehmen konstruiert und hergestellt. Der komplette Satz komplexer Heißkanalwerkzeuge wird gemeinsam von erfahrenen Spritzgussunternehmen und Heißkanalausrüstern entwickelt und hergestellt, um einen reibungslosen Ablauf des Spritzgießens zu gewährleisten.

Die Formstruktur des Heißkanalsystems ist komplex und die Kosten sind hoch, was für die kontinuierliche Massenproduktion geeignet ist:

- Durch die Verwendung des kanallosen Heißkanalsystems für den Formtrennvorgang des Aggregats ist der gesamte Einspritzvorgang einfacher zu realisieren, automatische Steuerung;

- Es gibt keine gemischte Verwendung von recycelten Materialien des Läufers, die Stabilität des Produktionsprozesses wird verbessert und die Qualitätskonstanz von Massenprodukten wird verbessert;

- Der Druckverlust des Strömungskanals wird reduziert, der Injektionsdruck kann reduziert werden, die Neigung zur Trennung und zum Abbau des Injektionsmaterials wird reduziert, die Eigenspannung des Produkts wird reduziert und die Verformung wird reduziert;

- Die Druckhaltezeit ist länger und effektiver, wodurch die Schrumpfrate der Einspritzteile verringert wird und die Dichte jedes Teils des Teils gleichmäßiger wird;

- Produkte mit größeren Abmessungen, dünnerer Wandstärke, komplexerer Form und höherer Präzision können hergestellt werden;

- In Kombination mit dem latenten Anguss, der normalerweise nicht in MIM-Formen verwendet werden kann, kann es den Prozess der Rohling-Angussverarbeitung reduzieren und die Produktionseffizienz verbessern;

- Sparen Sie Energie, Massenproduktion kann Kosten senken.

• Rapid-Tooling-Technologie

Die Herstellungskosten normaler Produktionsformen sind normalerweise sehr hoch. In vielen Fällen ist es notwendig, experimentelle Formen herzustellen, um Probleme zu finden, die während des gesamten Prozesses der Design- und Produktionsprüfung auftreten können. Die endgültige Form muss modifiziert werden. Um sich an diese Situation anzupassen, wurden viele Schnell- oder Weichformtechnologien verwendet, um experimentelle Formen herzustellen, die der Versuchsproduktion von Hunderten von Teilen standhalten.

Gegenwärtig werden Aluminiumlegierungen, partikelverstärktes Epoxidharz, Berylliumkupfer, kohlenstoffarmer Stahl, rostfreier Stahl und Kobaltlegierungen zur Herstellung von Weichmetall-Spritzgussformen verwendet. Gelegentlich werden Zink-, Aluminium- und Wismutlegierungen aufgrund ihrer leichten Umformbarkeit auch zur Herstellung von Testformen und Musterprototypen verwendet.

Die endgültige Produktionsform wird jedoch aus hartem Material bestehen, da es leicht zu zerkratzen und zu beschädigen ist.

Die Verwendung des Prinzips der Silikonkautschuk-Formtechnologie zur Herstellung von MIM-Kunststoff-Spritzgussformen mit begrenzter Lebensdauer ist eine relativ neue Formtechnologie. Der geschmolzene Kunststoff wird um den Hohlraum des Meistermodells gegossen, und nach dem Erstarren und Aushärten wird der Kunststoff aufgeschnitten, um das Meistermodell herauszunehmen. In eine eingeschränkte Formbasis gepresst, können solche Kunststoffformen verwendet werden, um Hunderten von Niederdruck-Einspritzversuchen standzuhalten.

Die Laser-Rapid-Prototyping-Technologie ist eine sehr einfache Methode zur Herstellung von Formen oder Prototypen, bei der Laserscanning und integrierte Ansammlung von Kunststoff- oder Metallpulver zur direkten Herstellung von Formhohlräumen verwendet werden. Ein weiterer Formherstellungsprozess der Laser-Rapid-Prototyping-Technologie besteht darin, angesammelte Harz- oder Papiermodelle zu verwenden, um Formhohlräume durch Präzisionsgießen oder Elektroformen herzustellen.

Die Oberfläche der durch diese Verfahren hergestellten Form ist relativ rau und die Präzision gering, was die strengen Anforderungen der Produktionsform nicht erfüllen kann.

Der Formhohlraum oder seine Komponenten, die in der Produktion in sehr großem Maßstab verwendet werden, sind leicht zu tragen, und die Schnellformtechnologie ist ein sehr effektives Verfahren.

• Schmelzkernformungstechnologie

Bei Teilen mit besonders komplexen Kernen oder speziellen Strukturen, die mit herkömmlichen Methoden schwer zu entformen sind, kann das Formungsproblem solcher Teile durch die Verwendung der Schmelzkern-Spritzgusstechnologie gelöst werden.

Die Grundidee der Schmelzkern-Spritzgusstechnologie besteht darin, die Kernstruktur der komplexen oder schwer zu entformenden Teile in Einsätze aus Harz, Papier, Metallen mit niedrigem Schmelzpunkt usw. umzuwandeln. Steigen Sie jetzt aus. Verwenden Sie dann Methoden wie Schmelzen, Cracken und Lösungsmittelauflösung, um die im Spritzgussrohling verbliebenen Einsätze vor dem Sintern zu entfernen.

Unter Verwendung dieses Verfahrens ist es einfach, eine Massenproduktion von Teilen durchzuführen, die schwierig oder unmöglich direkt durch herkömmliches Metallspritzgießen herzustellen sind, wie beispielsweise umgebende innere Konkavitäten, feine Zähne und kleine Gewinde.

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