Was sind die pulvermetallurgischen Formtechnologien?

Was sind die pulvermetallurgischen Formtechnologien?

Die Pulvermetallurgie ist eine fortschrittliche Fertigungstechnologie, die die Materialvorbereitung und die Teileformung integriert, was energiesparend, materialsparend, effizient, endgültig formend und weniger umweltbelastend ist. Es hat eine unersetzliche Position und Rolle in der Material- und Teileherstellungsindustrie und ist in die Entwicklungsgrenze der zeitgenössischen Materialwissenschaft eingetreten. Derzeit entwickelt sich die Pulvermetallurgie-Technologie in Richtung hoher Dichte, hoher Leistung und niedriger Kosten

Zu den neuen pulvermetallurgischen Umformtechnologien gehören die Warmverdichtungstechnologie, die Fließwarmverdichtungstechnologie, die Formwandschmierungstechnologie, die Hochgeschwindigkeitsverdichtungstechnologie usw

Warmverdichtungstechnik

Die Warmverdichtungstechnik ist eine neue Technologie, die in den letzten Jahren auf dem Gebiet der Pulvermetallurgie entwickelt wurde. Es kann eine hohe Dichte und hohe Festigkeit erzeugen und hat eine sehr breite Anwendungsperspektive

Die sogenannte Warmverdichtungstechnologie ist eine Technologie, die ein spezielles Pulverheiz-, Pulverförder- und Formheizsystem verwendet, um das vorlegierte Pulver und die Form mit einem speziellen Schmiermittel auf 130 bis 150 Grad zu erhitzen, die Temperaturschwankung innerhalb von ± 25 Grad zu kontrollieren und dann pressen und sintern wie beim traditionellen Pulvermetallurgieverfahren, um pulvermetallurgische Teile herzustellen

Technischer Schlüssel: Warmpresspulveraufbereitung plus Warmpresssystem

Technische Vorteile: Das Warmpressverfahren hat einen geringen Pressdruck und eine geringe Entformungskraft, und gleichzeitig haben die Teile eine gleichmäßige Leistung, eine hohe Produktgenauigkeit, eine hohe Materialausnutzungsrate, einen einfachen Prozess und niedrige Kosten

Fließwarmverdichtungstechnologie

Warm Flow Compaction (WFC) ist eine neue Near-Net-Forming-Technologie fürPulvermetallurgieparts, das auf dem Pulver- und Warmpressverfahren basiert und die Vorteile des Metallpulver-Spritzgussverfahrens vereint. Seine Schlüsseltechnologie besteht darin, die Fließfähigkeit von Mischpulver zu verbessern. Durch Verbesserung der Fließfähigkeit, Füllkapazität und Formbarkeit von Mischpulver können Teile mit komplexen geometrischen Formen auf herkömmlichen Pressen bei 80 bis 130 Grad genau geformt werden, z. B. Teile mit Rillen, Löchern und Gewindebohrungen senkrecht zur Pressrichtung ohne nachträgliche Nachbearbeitung

Schlüsseltechnologie: Die WFC-Technologie befindet sich noch im Anfangsstadium der Forschung im Ausland, und ihre Schlüsselherstellungstechnologie und ihr Verdichtungsmechanismus wurden noch nicht gemeldet

Technische Vorteile: Es kann Teile mit komplexer Geometrie formen, mit hoher Dichte und gleichmäßiger Dichte, guter Anpassungsfähigkeit an Materialien, einfacher Prozess und niedrigen Kosten

Technologie der Membranwandschmierung

Während des Formens herkömmlicher Pulverteile muss der Pulvermischung eine bestimmte Menge Schmiermittel zugesetzt werden, um die Reibung zwischen den Pulverpartikeln und zwischen den Pulverpartikeln und der Werkzeugwand zu verringern, aber das gemischte Schmiermittel ist nicht förderlich, um eine hohe Dichte Pulvermetallurgieteile aufgrund ihrer geringen Dichte; Darüber hinaus verschmutzt das Sintern von Schmiermitteln die Umwelt und verringert sogar die Lebensdauer des Sinterofens und die Leistung der Produkte. Die Anwendung der Formwandschmierungstechnologie hat dieses Problem gut gelöst. In den letzten Jahren hat sich die Verwendung der Formwandschmierung anstelle der Pulverschmierung zu einem weiteren Hot Spot in der Pulverformforschung und -entwicklung entwickelt

Technischer Schlüssel: Formwandschmierung realisieren

Technische Vorteile: Verbessern Sie offensichtlich die Gründichte von Pulvermaterialien und die Grünfestigkeit von Pulvermaterialien

Hochgeschwindigkeits-Presstechnologie

Der Prozess des Hochgeschwindigkeitspressens von Teilen ist der gleiche wie der des herkömmlichen Pressprozesses. Das gemischte Pulver wird in den Fülltrichter gegeben und das Pulver wird automatisch durch den Pulverzufuhrschuh zur Verdichtung in den Formhohlraum gefüllt. Danach werden die Teile ausgeworfen und dem Sinterprozess zugeführt. Der Unterschied besteht darin, dass die Verdichtungsgeschwindigkeit der Hochgeschwindigkeitsverdichtung und die Geschwindigkeit des Hammerkopfes der Presse viel höher sind als bei der herkömmlichen Verdichtung

Technischer Schlüssel: schwerer Hydraulikhammer, Hochdruckbremsgeschwindigkeit

Technische Vorteile: Die HVC-Technologie zeichnet sich durch hohe Dichte, hohe Leistung, niedrige Kosten und hohe Produktivität aus und kann große Teile formen

Dynamische magnetische Verdichtungstechnologie

DMC nutzt den Druck, der durch ein impulsmoduliertes elektromagnetisches Feld ausgeübt wird, um das Pulver zu verfestigen. Wie das herkömmliche Pulvermetallurgie-Pressverfahren ist auch das dynamische magnetische Pressen ein zweidimensionales Pressverfahren, aber es ist ein radiales Pressen und kein axiales Pressen, wenn das Pulver ist in einen leitfähigen Behälter (Hülle) gegeben und mit hoher Feldstärke in den zentralen Hohlraum gelegt, die Spule mit einem hohen Stromimpuls verbunden, ein Magnetfeld in der Spule gebildet und induzierter Strom in der Hülle erzeugt wird. Der induzierte Strom wechselwirkt mit dem angelegten Magnetfeld, um die Magnetkraft zu erzeugen, die den Mantel von außen nach innen zusammendrückt, so dass das Pulver gepresst werden kann. Die gesamte Pressvorgangszeit beträgt weniger als 1 ms

Technischer Schlüssel: zweidimensionale radiale Unterdrückung, elektromagnetischer Felddruck

Technische Vorteile: Es kann eine höhere Presskraft, niedrigere Wartungs- und Produktionskosten erreicht werden. Es kann bei jeder Temperatur und Atmosphäre Druck ausüben und ist für alle Materialien geeignet. Die Arbeitsbedingungen sind flexibler. Es wird kein Schmiermittel oder Bindemittel verwendet, was dem Umweltschutz zuträglich ist

Spark-Plasma-Sinter-Technologie

Diese Technologie integriert Pulverformung und Sinterung ohne Vorformung, Zusatzstoffe und Klebstoffe. Sie nutzt hauptsächlich das elektrische Feld, das durch den starken externen Pulsstrom gebildet wird, um die Oxide und adsorbierten Gase auf der Pulverpartikeloberfläche zu entfernen, die Materialien zu reinigen, die Pulveroberfläche zu aktivieren, Verbesserung der Diffusionsfähigkeit der Pulveroberfläche, und verwendet dann den starken Strom, um das Pulver kurzzeitig unter geringem mechanischen Druck zur Sinterverdichtung zu erhitzen

Schlüsseltechnologie: Kombination von Pulverformen und Sintern

Technische Vorteile: Die Sintertemperatur des Pulvers wird reduziert, die Sinterzeit verkürzt und die Heizwirkung des Pulvers selbst voll ausgenutzt. Der thermische Wirkungsgrad ist extrem hoch und die Erwärmung gleichmäßig. Teile mit hoher Präzision, Homogenität, Kompaktheit, niedrigem Sauerstoffgehalt und feiner Kornstruktur können durch einmaliges Umformen erhalten werden

Explosionsunterdrückungstechnologie

Das Metallpulvermaterial wird normalerweise in eine Form mit einer bestimmten Struktur gegeben, um einen Explosionsdruck auszuüben. Die chemische Energie des Explosivstoffs wird in kürzester Zeit in eine Hochdruckstoßwelle im umgebenden Medium umgewandelt und wirkt in Form einer Impulswelle auf das Pulver ein, um eine hohe Dichte zu erreichen

Technischer Schlüssel: heftige Explosion plus Hochgeschwindigkeitsunterdrückung

Technische Vorteile: Es kann lose Materialien auf theoretische Dichte bringen. Materialien, die für die herkömmliche Druckverarbeitung ungeeignet sind, können zu Teilen verarbeitet werden, und herkömmliche inkompressible Cermet-Materialien und Metalle mit geringer Duktilität können durch Pressen zu Verbundmaterialien verarbeitet werden

Die Pulvermetallurgie ist eine wichtige Teilumformungstechnologie Das kontinuierliche Aufkommen neuer Technologien und Verfahren in der Pulvermetallurgie wird sicherlich die rasante Entwicklung der Hightech-Industrien fördern und der Werkstofftechnik und Fertigungstechnologie glänzende Aussichten bringen