Der hitzebeständige Edelstahl hat eine gute Leistung durch Metallpulverspritzguss

Der hitzebeständige Edelstahl hat eine gute Leistung durch Metallpulverspritzguss

Hitzebeständiger Edelstahl kann in der Metallurgie, Elektroenergie, chemischen Industrie, Automobilindustrie und anderen Bereichen weit verbreitet sein. Die Arbeitsumgebung dieser Komponenten ist jedoch normalerweise sehr schlecht. Sie haben nicht nur eine gute Hochtemperatur, sondern auch eine starke Korrosionsbeständigkeit. Das Produkt behält seine gute Leistung in solch einer rauen Umgebung bei und ist weit verbreitet.

Hitzebeständige Edelstähle können je nach Struktur in austenitische, ferritische und austenitisch-ferritische Edelstähle eingeteilt werden. Nickelfrei (ein seltenes Metall) hat sich in den letzten Jahren aufgrund seines niedrigen Preises und seiner stabilen Leistung in Ferrit schnell entwickelt. Allerdings gibt es einen ferritischen Edelstahl mit hohem Legierungsanteil, der schwierig zu verarbeiten ist. Es wird gebildet durchMetallpulverspritzgussmit hervorragender Verarbeitungsleistung und hoher Materialausnutzung.

Als aktueller Stand der beliebten Near-Net-Forming-Technologie weisen die mit dieser Technologie hergestellten kleinen Teile komplexe geometrische Formen, einzigartige Vorteile, eine einheitliche Organisationsstruktur und hohe Leistung auf. Die Produktion von ferritischem Edelstahl mit dieser Technologie wird eine hohe Leistung und niedrige Produktionskosten haben. Das Folgende ist der Produktionsprozess von ferritischem Edelstahl.

Zunächst die Futterzubereitung und das Spritzgießen, bei dem die ferritische Mischung aus Edelstahlpulver auf Paraffinbasis mit einem Volumenanteil von 57 Prozent zum Mischen bei 155 Grad für etwa 1 Stunde verwendet wird, und dann wird zu Pelletfutter verarbeitet, und dann wird die Aktivität zu einem Rohling für die Injektion bei 155 Grad und einem Injektionsdruck von 100 MPa verarbeitet.

Zweitens Entfettungsprozess, bei dem der Rohling etwa 6 Stunden lang bei 40 Grad in Trichlorethylenlösungsmittel eingeweicht wird und das Lösungsmittel entfettet wird. Zu diesem Zeitpunkt wird das im Rohling vorhandene Hauptbindemittel fast vollständig entfernt, und die Form des Rohlings erscheint als dreidimensionale Verbindungsstruktur. Nach dem Lösungsmittelentfetten und dem thermischen Entfetten des Rohlings werden die Hauptbestandteile des Klebstoffs in der Vakuumatmosphäre vollständig in der porösen Struktur dispergiert, so dass der Klebstoff vollständig entfernt wird.