Erklärung allgemeiner Begriffe aus dem Metallspritzguss/Pulvermetallurgie（2）

Erklärung allgemeiner Begriffe aus dem Metallspritzguss/Pulvermetallurgie（2）

 

1, GemeinsamPulverspritzgussMaterialien in Chinesisch und Englisch

III. Terminologie des Umformprozesses

1. Formen

Der Prozess der Umwandlung eines Pulvers in ein Agglomerat mit einer gewünschten Form.

2. Unterdrücken

In einer Form oder einem anderen Behälter wird das Pulver unter Einwirkung äußerer Kräfte zu einer bestimmten Form und Größe verdichtet.

3. Kompakter, grüner Kompakter

Ein durch Kaltpressen oder Spritzgießen aus Pulver hergestellter Rohling.

4. Leer

Verdichtete, vorgesinterte oder gesinterte Knüppel, die nicht die endgültige Größe und Form erreichen.

5. Skelett

Es ist ein poröser kompakter oder gesinterter Körper zum Auslaugen von Schmelzen.

6. Kaltpressung

Uniaxiales Verpressen von Pulver bei Raumtemperatur.

7. Warmpressen

Die uniaxiale Pulververdichtung wird üblicherweise bei einer Temperatur zwischen der Umgebungstemperatur und der Temperatur durchgeführt, bei der eine Diffusion auftreten kann, um die Verdichtung zu verbessern.

8. Heißpressen

Die einachsige Kompression von Pulver oder Pressling bei hoher Temperatur aktiviert Diffusion und Kriechen.

9. Isostatisches Pressen

Pressen Sie die Oberfläche des Pulvers (oder Presslings) oder die Oberfläche von weichen Formteilen, die mit Pulver (oder Pressling) gefüllt sind, mit ungefähr gleichem Druck in jede Richtung.

10. Kaltisostatisches Pressen (CIP)

Beim isostatischen Pressen bei Raumtemperatur ist das Druckübertragungsmedium üblicherweise flüssig.

11. Heißisostatisches Pressen (HIP)

Isostatisches Pressen bei hoher Temperatur kann Diffusion und Kriechen aktivieren. Das Druckübertragungsmedium ist üblicherweise Gas.

12. Metallspritzguss (MIM)

Ein Formverfahren, bei dem die plastifizierte Mischung aus Metallpulver und seinem Bindemittel in das Modell eingespritzt wird.

13. Pulverwalzen

Das Verfahren zum Einführen von Pulver zwischen ein Paar rotierender Walzen, um es in einen kohäsiven kontinuierlichen Streifenrohling zu metasolieren.

14. Volumenfüllung

Das Verfahren zum Messen des Pulvers in der Negativform durch Einstellen der Pulverfülltiefe.

15. Gewichtsfüllung

Das Verfahren zum Messen des in die Matrize geladenen Pulvers durch Wiegen des Pulvers.

16. (Hilfs-)vibrationsunterstützte Füllung

Ein Verfahren zum Laden von Pulver in ein vibrierendes Modell oder eine Matrize.

17. Verweilzeit

Die Zeit, die der Rohling während des Umformens unter konstantem Druck gehalten wird.

18. Werkzeugsatz für Formbasis

Ein kompletter Formensatz zur Herstellung spezifischer Pulverprodukte durch Pressen oder Nachpressen.

19. Sterben

Ein Formteil, in das das Pulver gepresst oder das Sinterteil nachgepresst wird, um einen Hohlraum zu bilden.

20. Unterer Stempel, oberer und unterer

Das Teil, mit dem die Matrize von unten abgedichtet und der Druck von unten nach oben auf das Pulver oder die Sinterteile übertragen wird.

21. Oberer Stempel

Das Teil in der Pressform, mit dem die Matrize von oben abgedichtet und der Druck von oben nach unten auf die Pulver- oder Sinterteile übertragen wird.

22. Kernstange

Ein Teil einer Form, der verwendet wird, um eine Konturoberfläche in einem kompakten oder gesinterten Körper in der Pressrichtung zu bilden.

23. Zuführschuh

Der Teil der Presse, der verwendet wird, um Pulver in die Kavität der Negativform in der Formbasis zuzuführen.

24. Kombinierter Schlag

Beim Pressen von zwei oder mehr Platten dient es zur Ansteuerung einer Gruppe von Matrizenstempeln mit unterschiedlichen Füll- und Presshöhen.

25. Grün grün

Durch Pressen oder Spritzgießen geformte, aber nicht gesinterte Presslinge.

26. Laminierung

Die Bildung von Schichtstrukturdefekten in Presslingen oder Sinterteilen oder die Defekte selbst.

27. Zurückspringen

Das Phänomen, dass die Größe des Presslings nach dem Entformen zunimmt.

4. Begriffe im Zusammenhang mit dem Sinterprozess und Parametern

1. Sintern

Der Zweck der Wärmebehandlung von Pulver oder Pressling bei einer Temperatur, die niedriger ist als der Schmelzpunkt der Hauptkomponenten, besteht darin, seine Festigkeit durch metallurgische Bindung zwischen Partikeln zu verbessern.

2. Verpackungsmaterial

Ein Material, das die Presslinge zur Trennung und zum Schutz während des Vorsinterns oder Sinterns einbettet.

3. Vorsintern

Die Wärmebehandlung des Preßlings bei einer Temperatur, die niedriger ist als die endgültige Sintertemperatur.

4. Drucksintern

Der Sinterprozess, bei dem gleichzeitig einachsiger Druck ausgeübt wird.

5. Loses Pulversintern, Schwerkraftsintern

Sintern von Pulver direkt ohne Pressen.

6. Flüssigphasensintern

Das Pulver oder der Pressling mit mindestens zwei Komponenten wird im Zustand der Bildung einer flüssigen Phase gesintert.

7. Überbrennen

Sintern mit zu hoher Sintertemperatur und/oder zu langer Sinterzeit, was zu einer Verschlechterung der Endleistung der Produkte führt.

8. Unterbrennen

Die Sintertemperatur ist zu niedrig und/oder die Sinterzeit ist zu kurz, damit das Produkt nicht die erforderliche Leistung erreicht.

9. Infiltration

Der Prozess des Füllens der Poren in ungebrannten oder gesinterten Produkten mit Metall oder Legierung mit niedrigerem Schmelzpunkt als dem von Produkten im geschmolzenen Zustand.

10. Entparaffinieren, Abbrennen

Die organischen Zusatzstoffe (Kleber oder Gleitmittel) in den Presslingen durch Erhitzen austragen.

11. Maschenbandofen

Im Allgemeinen wird das durch Muffeln geschützte Gitterband verwendet, um den kontinuierlichen Transport von Teilen im Ofen zu realisieren.

12. Hubbalkenofen

Ein Sinterofen, bei dem die in die Sinterplatte eingelegten Teile durch ein Hubbalkensystem in den Ofen befördert werden.

13. Stoßofen

Ein Sinterofen, bei dem die Teile in das Brennschiffchen geladen und durch das Antriebssystem im Ofen transportiert werden.

14. Halsbildung

Während des Sinterns wird eine halsförmige Verbindung zwischen Partikeln gebildet.

15. Blasenbildung

Durch heftigen Gasaustritt bilden sich an der Oberfläche von Sinterteilen Blasen.

16. Schwitzen

Das Phänomen der Ausschwitzung der flüssigen Phase während der Wärmebehandlung des Presslings.

17. Sinterhaut

Beim Sintern hat eine Art Oberflächenschicht, die sich auf dem Sinterteil bildet, andere Eigenschaften als das Innere des Produkts.

18. Relative Dichte

Das Verhältnis der Dichte des porösen Körpers zur Dichte des gleichen Komponentenmaterials im nicht porösen Zustand, ausgedrückt in Prozent.

19. Radiale Druckfestigkeit

Die Bruchfestigkeit von gesinterten Zylinderproben, gemessen durch Aufbringen von radialem Druck.

20. Porosität

Das Verhältnis des Volumens aller Poren in einem porösen Körper zum Gesamtvolumen.

21. Diffusionsporosität

Poren, die durch die Diffusion eines Komponentenmaterials in eine andere Komponente aufgrund des Cockendall-Effekts entstehen.

22. Porengrößenverteilung

Der Prozentsatz der Porengröße auf allen Ebenen im Material nach Menge oder Volumen.

23. Scheinbare Härte

Die unter festgelegten Bedingungen gemessene Härte von gesintertem Material, einschließlich des Einflusses der Porosität.

24. Solide Härte

Die unter den angegebenen Bedingungen gemessene Härte einer bestimmten Phase oder Partikel oder eines bestimmten Bereichs des Sintermaterials schließt den Einfluss von Poren aus.

25. Bubble-Point-Druck

Der minimale Druck, der erforderlich ist, um das Gas dazu zu zwingen, durch das mit Flüssigkeit imprägnierte Produkt zu strömen, um die erste Blase zu erzeugen.

26. Flüssigkeitsdurchlässigkeit

Die Menge an Flüssigkeit oder Gas, die in einer Zeiteinheit durch den porösen Körper strömt, gemessen unter bestimmten Bedingungen.

5, allgemeine Behandlungsmethoden nach dem Sintern

1. Nachpressen

Um die physikalischen und/oder mechanischen Eigenschaften zu verbessern, wird üblicherweise Druck auf gesinterte Produkte ausgeübt.

2. Fertigstellung

Nachpressen, um die gewünschte Größe zu erreichen.

3. Plastische Ausbildung

Nachpressen, um eine spezifische Oberflächenmorphologie zu erreichen.

4. Pulverschmieden

Ungesinterte, vorgesinterte oder gesinterte Vorformlinge aus Pulver werden durch Schmieden thermisch verdichtet, begleitet von Formänderungen.

5. Imprägnierung

Das Verfahren zum Füllen der verbundenen offenen Poren von Sinterteilen mit nichtmetallischen Substanzen (wie Öl, Paraffin oder Harz).

6. Dampfbehandlung

Die gesinterten Produkte auf Eisenbasis werden in überhitztem Wasserdampf erhitzt, um einen Schutzfilm aus Eisenoxid auf der Oberfläche zu bilden, wodurch einige Eigenschaften verbessert werden.