Linearführungsschiene MHZ2-16D Gleitsitz Metallspritzguss

Prozessmerkmale

Die Metallpulver-Spritzgusstechnologie ist ein Produkt der Integration von Kunststoffformtechnologie, Polymerchemie, Pulvermetallurgietechnologie und Metallmaterialwissenschaft. Es kann Formen verwenden, um geformte Rohlinge zu spritzen und durch Sintern schnell Strukturteile mit hoher-Dichte, hoher-Präzision und drei{3}dimensionalen komplexen Formen herzustellen. Es kann Designideen schnell und präzise in Produkte mit bestimmten strukturellen und funktionalen Eigenschaften umsetzen und Teile direkt in Massenproduktion-produzieren. Es ist eine neue Revolution in der Fertigungstechnologiebranche. Diese Prozesstechnologie bietet nicht nur die Vorteile weniger herkömmlicher Pulvermetallurgie-Prozessschritte, kein oder weniger Schneiden und hohe wirtschaftliche Vorteile, sondern überwindet auch die Nachteile traditioneller Pulvermetallurgie-Prozessprodukte, ungleichmäßige Materialien, schlechte mechanische Eigenschaften, schwierig zu bildende dünne Wände und komplexe Strukturen. Es eignet sich besonders für die Massenproduktion kleiner, komplexer und spezieller Metallteile.

Prozessablauf Bindemittel → Mischen → Spritzgießen → Entfetten → Sintern → Nachbearbeitung.

Pulverförmiges Metallpulver

Die Partikelgröße des im MIM-Verfahren verwendeten Metallpulvers beträgt im Allgemeinen 0,5 bis 20 μm; Theoretisch gilt: Je feiner das Partikel, desto größer die spezifische Oberfläche und desto einfacher lässt es sich formen und sintern. Beim traditionellen Pulvermetallurgieverfahren werden gröbere Pulver mit einer Größe von mehr als 40 μm verwendet.

Organisches Bindemittel

Die Funktion des organischen Bindemittels besteht darin, Metallpulverpartikel zu verbinden, so dass die Mischung beim Erhitzen im Zylinder der Spritzgießmaschine rheologische und schmierende Eigenschaften aufweist, d. h. es ist ein Träger, der das Pulver zum Fließen bringt. Daher ist die Wahl des Bindemittels der Träger des gesamten Pulvers. Daher ist die Wahl des Bindemittels der Schlüssel zum gesamten Pulverspritzguss. Anforderungen an organisches Bindemittel:

1. Eine kleine Menge und die Verwendung von weniger Bindemittel können dazu führen, dass die Mischung bessere rheologische Eigenschaften aufweist.

2. Nicht-reaktiv, keine chemische Reaktion mit Metallpulver während des Prozesses der Entfernung des Bindemittels;

3. Leicht zu entfernen, keine Kohlenstoffrückstände im Produkt.

Gemischtes Material

Das Metallpulver und das organische Bindemittel werden gleichmäßig miteinander vermischt, um verschiedene Rohstoffe zu einer Mischung für den Spritzguss zu verarbeiten. Die Gleichmäßigkeit der Mischung wirkt sich direkt auf ihre Fließfähigkeit aus und beeinflusst somit die Parameter des Spritzgussprozesses und sogar die Dichte und andere Eigenschaften des Endmaterials. Der Spritzgussprozess entspricht im Prinzip dem Kunststoffspritzgussprozess und die Ausrüstungsbedingungen sind grundsätzlich gleich. Beim Spritzgießvorgang wird die Mischung im Zylinder der Spritzmaschine zu einem Kunststoff mit rheologischen Eigenschaften erhitzt und unter entsprechendem Spritzdruck in die Form zu einem Rohling eingespritzt. Der spritzgegossene Rohling sollte mikroskopisch gleichmäßig sein, damit das Produkt während des Sintervorgangs gleichmäßig schrumpft.

Extraktion

Der im Formrohling enthaltene organische Binder muss vor dem Sintern entfernt werden. Dieser Vorgang wird Extraktion genannt. Der Extraktionsprozess muss sicherstellen, dass das Bindemittel entlang der winzigen Kanäle zwischen den Partikeln schrittweise aus verschiedenen Teilen des Rohlings ausgetragen wird, ohne die Festigkeit des Rohlings zu verringern. Die Entfernungsrate des Bindemittels folgt im Allgemeinen der Diffusionsgleichung. Durch Sintern kann der poröse, entfettete Rohling schrumpfen und zu einem Produkt mit bestimmter Organisation und bestimmten Eigenschaften verdichten. Obwohl die Leistung des Produkts vor dem Sintern von vielen Prozessfaktoren abhängt, hat der Sinterprozess in vielen Fällen einen großen und sogar entscheidenden Einfluss auf die metallografische Struktur und die Eigenschaften des Endprodukts.

Nachbearbeitung-

Für Teile mit präziseren Größenanforderungen ist eine erforderliche Nachbearbeitung erforderlich. Dieser Prozess ist derselbe wie der Wärmebehandlungsprozess herkömmlicher Metallprodukte.

Merkmale des MIM-Prozesses

Vergleich des MIM-Prozesses mit anderen Verarbeitungstechnologien

Die Partikelgröße des Rohpulvers, das bei MIM verwendet wird, beträgt 2-15 μm, während die Partikelgröße des Rohpulvers, das in der traditionellen Pulvermetallurgie verwendet wird, meist 50–100 μm beträgt. Die Endproduktdichte des MIM-Verfahrens ist aufgrund der Verwendung von feinem Pulver hoch. Das MIM-Verfahren bietet die Vorteile des herkömmlichen Pulvermetallurgieverfahrens und den hohen Grad an Formfreiheit, der mit der herkömmlichen Pulvermetallurgie nicht erreichbar ist. Die traditionelle Pulvermetallurgie ist durch die Festigkeit und Fülldichte der Form begrenzt und die Form ist meist zweidimensional zylindrisch.

Das traditionelle Präzisionsguss-Enttrocknungsverfahren ist eine äußerst effektive Technologie zur Herstellung komplex geformter Produkte. In den letzten Jahren können durch die Verwendung von Keramikkernen Schlitze und tiefe Löcher in fertigen Produkten hergestellt werden. Aufgrund der Festigkeit des Keramikkerns und der begrenzten Fließfähigkeit der Gießflüssigkeit weist das Verfahren jedoch immer noch einige technische Schwierigkeiten auf. Im Allgemeinen eignet sich dieses Verfahren besser für die Herstellung großer und mittelgroßer Teile, während das MIM-Verfahren eher für kleine und komplex geformte Teile geeignet ist. Vergleichsgegenstände Herstellungsprozess MIM-Prozess Traditioneller Pulvermetallurgieprozess Pulverpartikelgröße (μm) 2-15 50-100 Relative Dichte (%) 95-98 80-85 Produktgewicht (g) Weniger als oder gleich 400 Gramm 10-Hunderte Produktform Drei-dimensionale komplexe Form Zweidimensionale einfache Form Mechanische Eigenschaften Vor- und Nachteile.

Vergleich des MIM-Verfahrens und der traditionellen Pulvermetallurgie Druckguss wird für Materialien mit niedrigen Schmelzpunkten und guter Gussfließfähigkeit verwendet, wie z. B. Aluminium- und Zinklegierungen. Aufgrund von Materialbeschränkungen sind die Festigkeit, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit der mit diesem Verfahren hergestellten Produkte begrenzt. Der MIM-Prozess kann mehr Rohstoffe verarbeiten.

Obwohl sich Präzision und Komplexität von Präzisionsgussprodukten in den letzten Jahren verbessert haben, sind sie immer noch nicht so gut wie das Entparaffinierungsverfahren und das MIM-Verfahren. Pulverschmieden ist eine wichtige Entwicklung und wurde bei der Massenproduktion von Pleueln angewendet. Generell sind jedoch die Kosten der Wärmebehandlung und die Lebensdauer der Form in der Schmiedetechnik immer noch problematisch und müssen weiter gelöst werden.

Herkömmliche Bearbeitungsmethoden haben in letzter Zeit ihre Bearbeitungsfähigkeiten durch Automatisierung verbessert und große Fortschritte in Bezug auf Wirkung und Präzision gemacht. Die grundlegenden Verfahren sind jedoch immer noch untrennbar mit der Art und Weise verbunden, wie die Form von Teilen durch schrittweise Bearbeitung (Drehen, Hobeln, Fräsen, Schleifen, Bohren, Polieren usw.) vervollständigt wird. Die Bearbeitungsgenauigkeit mechanischer Bearbeitungsmethoden ist anderen Bearbeitungsmethoden weit überlegen. Da jedoch die effektive Materialausnutzungsrate gering ist und die Vervollständigung ihrer Form durch Geräte und Werkzeuge begrenzt ist, können einige Teile nicht durch mechanische Bearbeitung fertiggestellt werden. Im Gegenteil, MIM kann Materialien ohne Einschränkungen effektiv nutzen. Für die Herstellung kleiner Präzisionsteile mit hohem Schwierigkeitsgrad ist das MIM-Verfahren im Vergleich zur mechanischen Bearbeitung relativ kostengünstig, hocheffizient und weist eine hohe Wettbewerbsfähigkeit auf.

Die MIM-Technologie konkurriert nicht mit herkömmlichen Bearbeitungsmethoden, sondern gleicht die technischen Mängel oder Mängel traditioneller Bearbeitungsmethoden aus, die nicht hergestellt werden können. Die MIM-Technologie kann ihre Stärken im Bereich der Teile ausspielen, die mit traditionellen Bearbeitungsmethoden hergestellt werden. Durch die technischen Vorteile der MIM-Technologie in der Teilefertigung können Strukturbauteile mit hochkomplexen Strukturen entstehen.

Bei der Spritzgusstechnik werden Produktrohlinge mithilfe einer Spritzgussmaschine eingespritzt, um sicherzustellen, dass das Material den Formhohlraum vollständig ausfüllt und so auch hochkomplexe Teilestrukturen realisiert werden können. In der traditionellen Verarbeitungstechnik wurden früher zunächst einzelne Komponenten hergestellt und dann zu Bauteilen zusammengefügt. Beim Einsatz der MIM-Technologie kann von einer Integration in ein komplettes Einzelteil ausgegangen werden, was die Arbeitsschritte deutlich reduziert und die Bearbeitungsabläufe vereinfacht. Im Vergleich zu anderen Metallverarbeitungsmethoden weist MIM eine hohe Produktmaßgenauigkeit auf, es gibt keine Nachbearbeitung oder nur einen geringen Nachbearbeitungsaufwand.

Mit dem Spritzgussverfahren können dünnwandige und komplexe Strukturteile direkt geformt werden. Die Form des Produkts kommt den Anforderungen des Endprodukts nahe und die Teilegrößentoleranz wird im Allgemeinen bei etwa ±0,1 bis ±0,3 gehalten. Es ist besonders wichtig, die Verarbeitungskosten von Hartmetall, das schwer zu bearbeiten ist, zu senken und den Verarbeitungsverlust von Edelmetallen zu reduzieren. Das Produkt weist eine gleichmäßige Mikrostruktur, eine hohe Dichte und eine gute Leistung auf.

Während des Pressvorgangs ist die Pressdruckverteilung aufgrund der Reibung zwischen der Formwand und dem Pulver sowie zwischen den Pulvern sehr ungleichmäßig, was zu einer ungleichmäßigen Mikrostruktur des gepressten Rohlings führt, was zu einer ungleichmäßigen Schrumpfung der gepressten pulvermetallurgischen Teile beim Sintern führt. Daher muss die Sintertemperatur gesenkt werden, um diesen Effekt zu reduzieren, was zu einer großen Porosität, einer schlechten Materialdichte und einer geringen Dichte des Produkts führt, was die mechanischen Eigenschaften des Produkts erheblich beeinträchtigt. Im Gegensatz dazu handelt es sich beim Spritzgussverfahren um ein Fluid-Molding-Verfahren. Das Vorhandensein von Klebstoffen sorgt für eine gleichmäßige Anordnung der Pulver, wodurch Unebenheiten in der Mikrostruktur des Rohlings beseitigt werden und die Dichte des gesinterten Produkts die theoretische Dichte seines Materials erreichen kann. Unter normalen Umständen kann die Dichte des Pressprodukts nur 85 % der theoretischen Dichte erreichen. Die hohe Dichte des Produkts kann die Festigkeit erhöhen, die Zähigkeit verstärken, die Duktilität, elektrische Leitfähigkeit und Wärmeleitfähigkeit verbessern und die magnetischen Eigenschaften verbessern. Hohe Effizienz, einfach zu erreichende Produktion in großem Maßstab und großem Maßstab.

Die in der MIM-Technologie verwendete Metallform hat eine Lebensdauer, die mit der von technischen Kunststoffspritzgussformen vergleichbar ist. Aufgrund der Verwendung von Metallformen eignet sich MIM für die Massenproduktion von Teilen. Da der Rohling des Produkts von einer Spritzgussmaschine geformt wird, wird die Produktionseffizienz erheblich verbessert und die Produktionskosten gesenkt. Darüber hinaus sind die Konsistenz und Wiederholbarkeit des Spritzgussprodukts gut, was eine Garantie für die industrielle Produktion in großem -Maßstab und-Maßstab darstellt. Es verfügt über eine breite Palette anwendbarer Materialien und ein breites Anwendungsgebiet (auf Eisenbasis, niedriglegierter Stahl, Schnellarbeitsstahl, rostfreier Stahl, plattierte Legierung, Hartmetall).

Die Materialien, die zum Spritzgießen verwendet werden können, sind sehr vielfältig. Im Prinzip kann jedes Pulvermaterial, das bei hoher Temperatur gegossen werden kann, durch das MIM-Verfahren zu Teilen verarbeitet werden, einschließlich schwer{1}zu-verarbeitender Materialien und Materialien mit hohem -Schmelzpunkt-in herkömmlichen Herstellungsprozessen. Darüber hinaus kann MIM auch Materialformelforschung entsprechend den Benutzeranforderungen durchführen, beliebige Kombinationen von Legierungsmaterialien herstellen und Verbundmaterialien zu Teilen formen. Die Anwendungsgebiete von Spritzgussprodukten erstrecken sich über verschiedene Bereiche der Volkswirtschaft und bieten breite Marktaussichten.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. wurde 1997 gegründet und ist ein Hersteller und Anbieter technischer Lösungen mit Schwerpunkt auf Metallpulverspritzgussprodukten (MIM), Feingussprodukten und Präzisionsschmiedeprodukten. Mit einem starken F&E-Team und technischer Stärke bieten wir unseren Kunden schnelle und effektive Lösungen und eine stabile Produktversorgung.

Seit seiner Gründung hat sich das Unternehmen stets an den Grundsatz der Kundenorientierung, der Qualität-, der unabhängigen Innovation und der kontinuierlichen Verbesserung gehalten. Technologie-erste Entwicklungspolitik.

Das Hauptgeschäft des Unternehmens besteht in der Forschung und Entwicklung, dem Design, der Produktion und dem Vertrieb von Strukturteilen für Metallprodukte. Die Produkte können in wichtigen Anwendungsbereichen wie Unterhaltungselektronik, medizinischen Geräten und Automobilen umfassend eingesetzt werden. Das Unternehmen verfügt über Vorteile und umfangreiche Erfahrung in der Produktforschung und -entwicklung, der Formenentwicklung, dem Prozessdesign, der Produktherstellung, der Qualitätskontrolle usw.

Das Unternehmen verfügt über ein stabiles Kernteam und ein starkes technisches Team und hat fortschrittliche Ausrüstung eingeführt, um die Wettbewerbsfähigkeit von MIM-Produkten in der Branche zu stärken und ein strategischer Partner von MIM-Produkten für internationale Kunden zu werden.