Ceroxid-Keramikteile

Der Phasenübergang von -Al2O3 zu -Al2O3 ist durch eine Oberflächenverkleinerung gekennzeichnet. Ceroxid-Keramikteile werden verwendet, um Alpha-Aluminiumoxid-Phasenübergänge zu verhindern und dabei zu helfen, eine große Oberfläche unter reduzierenden Bedingungen bei Temperaturen von bis zu 1000 Grad effektiv aufrechtzuerhalten. Aluminiumoxid-Cerdioxid-Verbundstoffe werden in großem Umfang in Katalysatoren verwendet.

Zhongwei Precision ist bestrebt, Kunden im In- und Ausland fortschrittliche Keramik mit hoher Festigkeit, hoher Zähigkeit, Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit anzubieten. Es ist ein High-Tech-Unternehmen, das Forschung und Entwicklung, Produktion und Vertrieb von industriellen Präzisionskeramikprodukten auf dem Gebiet der Präzisionskeramik integriert. Mit einer Vielzahl moderner Hochpräzisionsgeräte hat es den gesamten Produktionsprozess von Keramikteilen von der Herstellung des Keramikpulvers über das Formen des Grünkörpers und das Hochtemperatursintern bis hin zur Endbearbeitung des Keramikmaterials unabhängig realisiert.

Produktbezkritik

1. Implementierungsstandards: Das Unternehmen setzt die ISO9001-Zertifizierung strikt um, und die Produkte haben die ROHS-, FDA-EU-Zertifizierung usw. bestanden.

2. Produktmaterialnormen: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, LÄRM, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Hauptprozesse: Verguss, Spritzguss, Bandguss, isostatisches Pressen, 3D-Druck

4. Verfügbare Materialien für Keramik:

Es produziert hauptsächlich fertige Keramikstäbe, Keramikrohre, Keramikringe, Keramikplatten, Keramiksaugnäpfe, Keramikklingen und andere speziell geformte Keramikstrukturen. Die wichtigsten keramischen Materialien sind Aluminiumoxid-, Zirkonoxid-, Siliziumkarbid-, Siliziumnitrid- und Aluminiumnitridkeramiken. Hohe Temperaturbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Säure- und Alkalibeständigkeit, antimagnetisch, Druckfestigkeit. Und 3D-Druck usw. werden nach Kundenwunsch angepasst.

Kombiniertes Rohr, seine hohe Verschleißfestigkeit widersteht effektiv Materialverschleiß und Stößen.

Anwendung

Keramikteile aus Ceroxid (Keramikkeramik) bezeichnet Keramiken mit Ceroxid als Hauptbestandteil.

Eigenschaften: Das spezifische Gewicht dieses Produkts beträgt 7,73 und der Schmelzpunkt beträgt 2600 Grad. Unter reduzierender Atmosphäre wird es zu Ce2O3, und der Schmelzpunkt fällt von 2600 Grad auf 1690 Grad. Der spezifische Widerstand beträgt 2 x 10 Ohm cm bei 700 Grad und 20 Ohm cm bei 1200 Grad. Derzeit sind die in meinem Land üblicherweise verwendeten Prozesstechnologien für die industrielle Produktion von Ceroxid wie folgt:

1) Chemisches Oxidationsverfahren, einschließlich Luftoxidationsverfahren und Kaliumpermanganat-Oxidationsverfahren;

2) Röst-Oxidationsverfahren;

3) Extraktionstrennverfahren.

Anwendung:

1) Es kann als Heizelement, Tiegel zum Schmelzen von Metall und Halbleitern, Schutzrohr usw. verwendet werden.

2) Ceroxid-Keramikteile können als Sinterhilfe für Siliziumnitridkeramiken verwendet werden und können auch zum Modifizieren von Aluminiumtitanat-Verbundkeramiken verwendet werden, und CeO2 ist ein idealer Härtestabilisator;

3) Dreifarbige Seltenerd-Leuchtstoffe mit 99,99 % CeO2 sind Leuchtstoffe zur Herstellung von Energiesparlampen mit hoher Lichtausbeute, guter Farbwiedergabe und langer Lebensdauer;

4) Das Polierpulver mit hohem Cergehalt aus CeO2 mit einem Massenanteil von mehr als 99 Prozent hat eine hohe Härte, eine kleine und gleichmäßige Partikelgröße und der Kristall hat Kanten und Ecken, die zum Hochgeschwindigkeitspolieren von Glas geeignet sind.

5) Die Verwendung von 98 Prozent CeO2 als Glasentfärber und Klärungsmittel kann die Qualität und Leistung des Glases verbessern und das Glas praktischer machen;

6) Ceroxidkeramiken haben eine schlechte thermische Stabilität und eine starke Empfindlichkeit gegenüber der Atmosphäre, was ihre Verwendung in gewissem Maße einschränkt.

-Al2O3 hat eine große Oberfläche, aber aufgrund des begrenzten Temperaturbereichs, in dem der Phasenübergang eine effektive Rolle spielen kann, haben Alessandro et al. untersuchten die thermische und strukturelle Stabilität von Al2O3/CeO2-Kompositen mit einem CeO2-Gehalt von 2 Prozent bis 25 Prozent in verschiedenen Atmosphären. Sex wurde untersucht. Ceroxid soll als Stabilisator für -Al2O3 unter oxidierenden Bedingungen fast vollständig versagen und seine Wirkung unter reduzierenden Bedingungen deutlich verbessern. Die Bildung von Ce3+ (hauptsächlich CeAlO3) unter reduzierenden Bedingungen kann das Kristallwachstum verhindern und die Bildung von -Al2O3 verhindern, was zu einer Verringerung der Oberfläche führt. Damyanova et al. hergestellte Al2O3/CeO2-Mischoxide mit unterschiedlichen CeO2-Gehalten (im Bereich von 0,5 bis 12 Gew.-%). Die Proben wurden bei 500 Grad und 800 Grad kalziniert und mit verschiedenen Methoden charakterisiert. Experimente zeigen, dass bei unterschiedlichem CeO2-Gehalt und Kalzinierungstemperatur die Arten von Ceroxid, die sich auf der Oberfläche der Proben bilden, unterschiedlich sind. Wenn der CeO2-Gehalt höher als 6 Gew. Prozent, Nano-Ceroxid wird auf der Oberfläche von Aluminiumoxid gebildet, und wenn die Konzentration von Ceroxid niedrig ist, ist es amorph. Wenn 1 Gew. Prozent CeO2 hinzugefügt wird, führt die starke Wechselwirkung zwischen Aluminiumoxid und Ceroxid zur Bildung von Oberflächen-CeAlO3--ähnlichen Phasen. Sayleet al. untersuchten die Wirkung einer Cerperoxidbeschichtung auf Aluminiumoxid und analysierten Grenzflächendefekte. Die Sauerstoffleerstellen an der Grenzfläche sollen gegenüber der CeO2-Monoschicht an der Al2O3-Grenzfläche weniger stabil sein. Laut Holles et al. wurden Aluminiumoxid-Ceroxid-Verbundstoffe (Pd/CeOx/Al2O3 und Rh/CeOx/Al2O3) mit metallischem Platin als Katalysatoren verwendet, um Kohlenmonoxid, Stickoxide und unerwünschte Emissionen aus Kraftfahrzeugen zu entfernen. Abgas wie brennende Kohlenwasserstoffe. Es wurde auch berichtet, dass das Vorhandensein von Ceroxid die Leistung von Katalysatoren verbessern kann. Zhanget al. stellten Mischoxidpulver aus CeO2-, Al2O3- und GdO2-Pulvern durch ein herkömmliches Verfahren her und sinterten sie bei 1550 Grad für 5 Stunden in der Atmosphäre. Messungen der Mikrohärte und Eindruckbruchzähigkeit zeigen, dass die Ce0,8Gd0,2O2-Keramik eine Wicker-Härte von 9,23 GPa und eine Eindruckbruchzähigkeit von 1,47 MPam1/2 aufweist. Liegt der Al2O3-Gehalt der Proben über 10 Prozent, werden Härte und Bruchzähigkeit deutlich verbessert.

95 Gew. Prozent Aluminiumoxidpulver und 5 Gew.-%. Prozent Ceroxid-Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von 1,2 µm bzw. 5 µm wurden gemischt. Das Aluminiumoxid-Ceroxid-Gemisch wurde mit Polyvinylalkohol vermischt und bei einem Druck von 200 MPa unidirektional zu einer rautenförmigen Klinge kaltgepresst. Der Grünkörper wurde in der Atmosphäre bei 1600 Grad für 2,5 Stunden gesintert. Zum Vergleich wurde reines Aluminiumoxidpulver kaltgepresst und unter den gleichen Bedingungen wie oben beschrieben gesintert. Die gesinterten Proben wurden auf einer Schleifmaschine mit einer Diamantscheibe endbearbeitet. Die endgültige Form und Abmessungen der Einsätze erfüllen die Anforderungen der internationalen Norm ISO CNGN120708. Die Dichte des Aluminiumoxid-Ceroxid-Grünkörpers beträgt 62 % der theoretischen Dichte, und die Dichte der gesinterten Probe beträgt 96 % der theoretischen Dichte. Die Dichte des reinen Aluminiumoxid-Grünkörpers beträgt 59 % der theoretischen Dichte, und die Dichte der gesinterten Probe beträgt 92 % der theoretischen Dichte. Das XRD (Röntgenbeugungs)-Muster der gesinterten Aluminiumoxid-Ceroxid-Einsätze bestätigte das Vorhandensein von -Al 2 O 3 (Korund) und CeO 2 (Cerianit) in den gesinterten Aluminiumoxid-Ceroxid-Einsätzen. Die Härte von Aluminiumoxid-Ceroxid-Einsätzen beträgt 1680 HV, während die Härte von reinen Aluminiumoxid-Einsätzen 1650 HV beträgt. Aluminiumoxid-Ceroxid-Einsätze sind aufgrund ihrer erhöhten Verdichtung etwas härter als reine Aluminiumoxid-Einsätze. Die Bruchzähigkeit des Aluminiumoxid-Ceroxid-Einsatzes beträgt 4,7 MPam1/2, während die Bruchzähigkeit des Einsatzes aus reinem Aluminiumoxid 3,4 MPam1/2 beträgt. Der Bruchzähigkeitswert von Aluminiumoxid-Ceroxid ist höher als der von reinem Aluminiumoxid aufgrund der Partikelzähigkeit des Verbundstoffs. Kimet al. glauben, dass die verbesserten mechanischen Eigenschaften wie Härte, Bruchzähigkeit, Elastizitätsmodul und Festigkeit des Verbundstoffs auf die verbesserte Sinterdichte zurückzuführen sind.

An Graugusswerkstücken (Härte 170BHN) wurden Zerspanversuche auf einer Präzisionsdrehmaschine mit neu entwickelten, im Labor präparierten Aluminiumoxid-Ceroxid-Keramikeinsätzen durchgeführt. Zum Vergleich wurden beim Schneidtest auch im Labor hergestellte Einsätze aus reinem Aluminiumoxid und kommerzielle Einsätze aus zirkonoxidgehärtetem Aluminiumoxid (ZTA) verwendet. Industrielle ZTA-Einsätze enthielten 96,5 Gew.-%. Prozent Aluminiumoxid und 3,5 Gew.-%. Prozent Zirkonia. Seine Dichte beträgt mehr als 99 Prozent der theoretischen Dichte. Die Härte von ZTA beträgt 173 0HV und die Bruchzähigkeit 4,5 MPam1/2. Da Keramik im Allgemeinen zur Bearbeitung von Gusseisen verwendet wird, wird Grauguss für die Schneidprüfung ausgewählt. Schnittmenge: Schnittgeschwindigkeit 120, 170, 270 m/min, Vorschub 0,12 mm/U, Schnitttiefe 0,5 mm, Bearbeitungszeit 15 min, Trockenschnitt. Die Schaftspezifikation ist ISO CCLNR 2525 M 1207. Die Leistung von Keramikeinsätzen wird bewertet, indem der Verschleiß hinter dem Einsatz und die Oberflächengüte des bearbeiteten Werkstücks gemessen werden.

Der Werkzeugverschleiß wirkt sich negativ auf die Werkzeughaltbarkeit, Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit aus und beeinträchtigt damit die wirtschaftlichen Vorteile des Schneidens. Unter verschiedenen Formen des Werkzeugverschleißes ist der hintere Verschleiß ein wichtiges Maß für den Werkzeugverschleiß, da er die Maßhaltigkeit des Werkstücks beeinflusst. Aus dem Diagramm der Änderung des Verschleißes auf der Rückseite der Keramikplatte mit der Bearbeitungszeit und dem Diagramm der Änderung des Verschleißes auf der Rückseite der Keramikplatte mit der Schnittgeschwindigkeit ist der Rückseitenverschleiß des Aluminiumoxids ersichtlich -Ceroxid-Einsatz ist vergleichbar mit dem des industriellen ZTA-Einsatzes und niedriger als der des reinen Aluminiumoxid-Einsatzes. Die Hauptverschleißmechanismen bei letzterem Verschleiß sind abrasiver Verschleiß und adhäsiver Verschleiß. Der Rückenverschleiß keramischer Werkzeuge steigt mit der Schnittgeschwindigkeit. Wie bei anderen Keramikwerkzeugen ist auch bei Aluminiumoxid-Ceroxid-Keramikeinsätzen der hintere Verschleiß progressiv, und es wird kein starkes Verschleißbild beobachtet, wenn Grauguss unter den gegebenen Bearbeitungsbedingungen bearbeitet wird. Die hintere Verschleißfestigkeit der neu entwickelten Aluminiumoxid-Ceroxid-Einsätze ist aufgrund verbesserter mechanischer Eigenschaften den reinen Aluminiumoxid-Einsätzen überlegen.

Die Oberflächenbeschaffenheit von Ceroxid-Keramikteilen beeinflusst nicht nur die Maßhaltigkeit des Werkstücks, sondern auch seine Eigenschaften. Beim Drehen bleiben sowohl die Maßhaltigkeit als auch die Oberflächenqualität erhalten. Die Maßhaltigkeit wird durch den rückwärtigen Verschleiß des Drehmeißels bestimmt, die Oberflächengüte wird maßgeblich durch die Formstabilität der Werkzeugspitze bestimmt. Das ideale Werkzeug beim Drehen kann seine Schneide vollständig auf der Werkstückoberfläche abbilden, sodass die Oberflächenqualität des Drehwerkstücks maßgeblich von der Formstabilität der Schneide bestimmt wird. Aus der Beziehung zwischen der Oberflächenrauhigkeit Ra und der Schnittgeschwindigkeit der Keramikklinge nach 15-minütiger Bearbeitung ist ersichtlich, dass sich die durch die Keramikklinge bearbeitete Oberflächenbeschaffenheit mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit verbessert. Aluminiumoxid-Ceroxid-Einsätze erzeugen eine Oberflächengüte, die mit industriellen ZTA-Einsätzen vergleichbar und besser als reine Aluminiumoxid-Einsätze ist. Die Oberflächenbeschaffenheit von Aluminiumoxid-Ceroxid-Keramikeinsätzen auf dem bearbeiteten Werkstück ist besser als die von reinen Aluminiumoxideinsätzen, was auf die verbesserten mechanischen Eigenschaften zurückzuführen ist, die die Formstabilität der Werkzeugspitze verbessern.

Prozess nach dem Sintern

Verarbeitungsausrüstung: Ausgestattet mit CNC-Graviermaschine, spitzenlosem Schleifen, Innen- und Außenrundschleifen, Flachschleifen, CNC-Drehmaschinen-Bearbeitungszentrum, Drahtschneiden, Drehen, Fräsen, Schleifen und anderen hochpräzisen Produktions- und Prüfgeräten.

Formen und Inspektionsvorrichtungen

1. Lebensdauer der Form: in der Regel semipermanent. (außer verlorener Schaum).

2. Lieferzeit der Form: 10-25 Tage (je nach Produktstruktur und Produktgröße).

3. Werkzeug- und Formenwartung: Zhongwei ist für Präzisionsteile verantwortlich.

Qualitätskontrolle

1. Qualitätskontrolle: Die Fehlerquote beträgt weniger als 0,1 Prozent .

2. Muster und Probelauf werden während der Produktion und vor dem Versand zu 100 Prozent geprüft, Musterprüfung für die Massenproduktion gemäß ISDO-Standards oder Kundenanforderungen.

3. Testgerät: Rundheitsmessgerät, Dreikoordinatenmessgerät, Bildkoordinatenmessgerät, Hexagon-Dreikoordinatenmessgerät, Bildmessgerät, Dichtemessgerät, Glättemessgerät, Mikro-Vickers-Härteprüfgerät.