Schälmaschinen-Einstellwippe, Wasserglas-Feinguss

Produkteinführung

Die Einstellwippe der Schälmaschine aus Wasserglas-Feinguss ist die Schlüsselkomponente der Schälmaschine. Wie der Name schon sagt, wird es im Feingussverfahren hergestellt, wobei Wasserglas als Formmaterial verwendet wird. Dies gewährleistet ein hohes Maß an Präzision und Haltbarkeit.

Herstellung von Wasserglas-Investitionen
Der Preis für Wasserglas-Bindemittel ist niedrig und der Schalenherstellungszyklus ist kurz, so dass das Wasserglas-Schalen-Präzisionsgussverfahren in China weit verbreitet ist. Im Vergleich zum herkömmlichen Sandguss weist der Wasserglas-Schalen-Feinguss jedoch immer noch das Problem auf, teuer zu sein Materialien, komplizierter Prozess und langer Produktionszyklus. Als einer der kritischsten Faktoren, die die Qualität von Gussteilen beeinflussen, ist es von großer Bedeutung, die Qualität der Schale effektiv zu kontrollieren.
In diesem Artikel werden die Kontrolle der Rohmaterialien für die Schalenherstellung, die Umgebung für die Schalenherstellung sowie die Steuerung und Verwaltung des Schalenherstellungsprozesses erörtert und gleichzeitig mit der Produktionspraxis kombiniert, um die Qualität der Schalen zu verbessern und letztendlich die Qualität zu verbessern und Ausbeute an Gussteilen.
1. Auswahl und Kontrolle der Rohstoffe
1.1 Qualitätskontrolle des Wasserglasbindemittels
Beim Feinguss wird Natriumwasserglas verwendet. Die wichtigsten Leistungsparameter von Wasserglas sind Modul (M), Dichte (ρ) und Viskosität, wobei M ein wichtiger Parameter von Wasserglas ist, der durch die folgende Formel ausgedrückt werden kann. M=ω(SiO2)/ω(Na2O)×1,032, wobei ω(SiO2) und ω(Na2O) die Massenanteile von SiO2 bzw. Na2O sind, ausgedrückt in %, und 1,032 das Verhältnis der relatives Molekulargewicht von Na2O zu SiO2.
Die Wasserglasdichte ρ gibt indirekt die Konzentration von Na2O.mSiO2 darin an. M hängt vom relativen Gehalt an SiO2 und Na2O ab und ρ bestimmt den Gehalt an SiO2. M und ρ wirken sich direkt auf die Oberflächenfestigkeit, Raumtemperaturfestigkeit, Hochtemperaturfestigkeit und Restfestigkeit der Schale aus. Bei der Produktion wird das M von Natriumsilikat im Allgemeinen auf 3,0~3,4 und die Oberflächenbeschichtung ρ auf 1,25~1,28 g/cm3 kontrolliert. Die Verstärkungsschicht ρ wird auf 1,30–1,34 g/cm3 eingestellt. Wenn M und ρ nicht den Anforderungen entsprechen, stellen Sie M mit Säure oder Lauge und ρ mit Wasser oder Wasserglas hoher Dichte ein. Die Viskosität ist auch ein wichtiger Leistungsparameter von Wasserglas. Sie wirkt sich direkt auf die Leistung von Beschichtungen und Schalen aus. Die Faktoren, die die Viskosität von Wasserglas beeinflussen, sind Modul, Dichte, Temperatur usw. Die Viskosität von Wasserglas nimmt mit zunehmendem M zu Zunahme der Dichte und Abnahme der Temperatur.
Aufgrund des Vorhandenseins von freiem SiO2 im Wasserglas lagert sich das SiO2 nach einer gewissen Lagerzeit am Boden des Behälters ab, was zu einer Abnahme des Wasserglasmoduls führt. Daher sollte im Gebrauchsprozess zusätzlich zum einmaligen Test beim Entladen des Wasserglases nach 24 Stunden Lagerung erneut getestet werden, um sicherzustellen, dass das Wasserglas den Anforderungen entspricht.
1.2 Einfluss und Kontrolle des Pulvers auf die Schalenqualität
Die Partikelgröße des Pulvers in der Beschichtung sollte angemessen sein. Wenn das Pulver in der Beschichtung grob ist, fällt die Beschichtung schnell aus und die Prozessstabilität ist schlecht, was zu einer rauen Oberfläche des Gussstücks führt. Das zu feine Pulver hat einen größeren Einfluss auf die Oberflächenbeschichtung und die Beschichtung ist nicht leicht zu kontrollieren, was dazu führt, dass die Beschichtung auf dem Wachsmodell zu dick ist, sich die Ecken und Rillen stark ansammeln und die Aushärtung undurchlässig ist. Bei der eigentlichen Produktion wird das geeignete Pulver mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 35 bis 50 μm ausgewählt. Die mit diesem Pulver formulierte Beschichtung verbessert nicht nur das Pulver-zu-Flüssigkeits-Verhältnis, sondern auch die Prozessstabilität
1.3 Einfluss und Kontrolle des Tensids auf die Schalenqualität
Die Hauptfunktion von Tensiden besteht darin, die Oberflächenspannung der Beschichtung zu verringern, den Benetzungseffekt der Beschichtung auf der Einbettmasse zu erhöhen und das Hängen der Beschichtung zu verbessern. Das Tensid sollte die Bedingungen einer Wasserlöslichkeit, einer verringerten Oberflächenspannung, einer guten Benetzbarkeit und Permeabilität, einer geringeren Schaumbildung und einer geringen Schaumstabilität sowie keiner chemischen Reaktion mit den Beschichtungskomponenten erfüllen.
Um die Benetzungsfähigkeit der Wachsform mit der Farbe zu verbessern, wird die Wachsform in der tatsächlichen Produktion vor der Herstellung der Schale mit Waschpulver gereinigt, um Wachssplitter und ölige Substanzen auf der Oberfläche zu entfernen. Der Oberflächenbeschichtung wird Polyoxyethylen-Alkylalkoholether zugesetzt, um die Oberflächenspannung der Beschichtung zu verringern, die Beschichtungsfähigkeit der Beschichtung und die Benetzungsfähigkeit der Wachsform zu verbessern, die Viskosität der Beschichtung zu verringern, die Mizellen gleichmäßig zu verteilen und das Das Gel wird gleichmäßig ausgefällt, was zur Verbesserung der Festigkeit der Schale beiträgt. Normalerweise beträgt die Zugabemenge {{0}},1 %~0,3 % und wird entsprechend dem unterschiedlichen Gehalt an grobem und feinem Pulver entsprechend zugesetzt.
2. Kontrolle der Umgebung zur Schalenherstellung
Die Schalenherstellungsumgebung bezieht sich hier hauptsächlich auf die Temperaturkontrolle der Produktionsumgebung. Aufgrund der größeren Temperaturempfindlichkeit der Wasserglas-Quarz-Pulverbeschichtung nimmt einerseits mit steigender Temperatur der Beschichtung deren Dichte und Viskosität des Fließbechers ab, andererseits mit zunehmender Temperatur Durch die hohe Temperatur beschleunigt sich die Geliergeschwindigkeit, die Beschichtung neigt schnell zur Krustenbildung und kann nicht mit Sand bestreut werden, was zu einer Verringerung der Festigkeit der Schale führt. Zu diesem Zweck sollte die Temperatur der Beschichtung kontrolliert werden, um das Pulver-zu-Flüssigkeits-Verhältnis zu stabilisieren, die Anwendbarkeit der Beschichtung und die Durchlässigkeit des Härters zu erhöhen. Aus diesem Grund wird bei Hochtemperaturwetter der Modul des Wasserglases auf die untere Grenze kontrolliert und die Luftfeuchtigkeit kann auf 60 % bis 80 % kontrolliert werden. Im Winter sollte die Temperatur in der Produktionswerkstatt über 16 Grad gehalten werden und die Oberflächenbeschichtung sollte auf 20 bis 25 Grad kontrolliert werden, was nicht nur das Pulver-Flüssigkeits-Verhältnis stabilisieren, sondern auch das Problem einer zu schnellen Gelierung überwinden kann.
3. Steuerung des Prozesses zur Schalenherstellung
3.1 Kontrolle des Lackvorbereitungsprozesses
Bei der Farbformulierung handelt es sich um den Prozess der Bildung einer gleichmäßigen Farbzusammensetzung durch Rühren und Rückführen der Farbkomponenten. Bei der Herstellung von Beschichtungen sollten Wasserglas, feuerfeste Materialien und Netzmittel entsprechend dem Verhältnis eingenommen werden, und dann sollten das Pulver und das Netzmittel unter Rühren zum Wasserglas hinzugefügt werden, und das Rühren sollte für mehr fortgesetzt werden als 1 Stunde nach Zugabe. Die angerührte Farbe sollte vollständig recycelt werden. Der Zweck der Rezirkulationsbehandlung besteht darin, das Bindemittel und das Pulver vollständig zu benetzen und die an der Oberfläche des Pulvers adsorbierten Gase sowie das beim Rühren entstehende Gas abzuführen. Nach der Reflexivität nimmt die Dichte der Beschichtung zu, die Viskosität nimmt ab und bleibt tendenziell stabil, die Beschichtung und die Fließfähigkeit sind gut, die Gelschrumpfung wird beim Aushärten gering sein und die Festigkeit der Schale wird besser. Im Allgemeinen ist es erforderlich, dass die Oberflächenbeschichtung nach der Zubereitung länger als 8 Stunden recycelt und vor der Verwendung erneut etwa 20 Minuten lang gerührt wird. Nach einer Standzeit von 5 Minuten ist der Anwendungseffekt besser. Gegenwärtig erfolgt das Mischen von Farbe größtenteils mit einem L-förmigen Farbmischer.
3.2 Steuerung des Beschichtungs- und Sandstreuprozesses
Die Beschichtung muss vor der Verwendung gleichmäßig aufgerührt werden, die Viskosität des Auslaufbechers und das Gewicht des Ausstrichs müssen erneut gemessen und auf den qualifizierten Bereich eingestellt werden. Anschließend wird das Modul in die Farbe eingetaucht, dabei auf und ab bewegt und gedreht, angehoben und die überschüssige Farbe abgetropft, sodass die Farbe gleichmäßig die Oberfläche des Moduls bedeckt. Es darf keine lokale Ansammlung von Farbe oder Farbmangel vorliegen, bei tiefen Löchern, Rillen und konkaven Ecken des Moduls sollte die Farbe mit Druckluft aufgesprüht werden, ggf. kann mit einem Pinsel Luftblasen entfernt werden.
Wenn die Körnung des Oberflächensands zu grob ist, zersetzt die Beschichtung die Einbettmasse und führt schließlich dazu, dass die Oberfläche des Gussstücks uneben ist. Ist die Sandpartikelgröße jedoch zu fein, wird die Rückseite zu flach. Dies ist nicht förderlich für die feste Verbindung der oberen und unteren Schichten und kann leicht zu einer Schichtung der Schale führen. Daher beträgt bei der Produktion der Sand der allgemeinen Oberflächenschicht 40/70 Mesh, die Übergangsschicht Sand 20/40 Mesh und der Sand der Rückschicht 10/20 Mesh. Jede Art von Sandstreuung sollte nicht zu konzentriert sein, und gleichzeitig muss darauf geachtet werden, den schwimmenden Sand auf der Oberfläche zu entfernen, nachdem der Sand entfernt wurde.
3.3 Einfluss und Kontrolle des Härteprozesses
Auswahl des Härters und Kontrolle des Härteprozesses. Als Härter hat NH4Cl das Problem, dass es die Umwelt verschmutzt, die Ausrüstung korrodiert und die Festigkeit der Hülle instabil macht. Die gehärtete Hülle aus kristallinem AlCl3 weist eine hohe Festigkeit, eine starke Gelbildungsschrumpfung, eine schlechte Oberflächenqualität der Gussteile und eine schwierige Sandreinigung auf. Um die Mängel der beiden Härter zu überwinden, werden NH4Cl und kristalline AlCl3-Verbundhärtung eingesetzt, d. h. 1–3 Schichten werden mit NH4Cl gehärtet und 4–6 Schichten werden mit AlCl3 gehärtet.
Die Konzentration von NH4Cl als Härter wird im Allgemeinen auf 22 % bis 25 % (Massenanteil) kontrolliert. Um die Aushärtezeit zu verkürzen und die Produktionseffizienz zu verbessern, verwenden wir in der Produktion eine gesättigte Lösung. Die Aushärtungszeit wird im Allgemeinen auf 3 bis 10 Minuten eingestellt, gefolgt von 15 bis 45 Minuten Lufttrocknung (abhängig von der Anzahl der Schichten). Da die Löslichkeit von NH4Cl in Wasser mit zunehmender Temperatur zunimmt, muss die Temperatur der Werkstatt und der Lösung in der Produktion kontrolliert werden, insbesondere für die Produktionswerkstatt in unserer nördlichen Region sollten einerseits die notwendigen Heizmaßnahmen getroffen werden Für die Produktionswerkstatt sollten dagegen vor jeder Produktion die notwendigen Heiz- und Heizmaßnahmen für die NH4Cl-Lösung ergriffen werden, um deren Löslichkeit zu verbessern, und es sollten Probenahmen und Tests durchgeführt werden, und die Produktion kann erst danach durchgeführt werden die Prüfung bestanden.

Durch die umfassende Kontrolle der oben genannten Faktoren, die die Qualität der Schale beeinflussen, wird die Produktionsqualität der Schale stabilisiert und die Oberflächenfehler des Präzisionsgusses deutlich reduziert, sodass die Qualität unserer Gussteile um ein Vielfaches verbessert wurde gewissermaßen.
Kurz gesagt, um die Qualität der Wasserglashülle bei der Produktion zu stabilisieren, sollte Folgendes getan werden:
(1) Die Qualität des Wasserglases und des Pulvers muss streng kontrolliert werden.
(2) Das Tensid sollte rational eingesetzt werden, um die Beschichtungsfähigkeit zu verbessern.
(3) Die Temperatur in der Werkstatt zur Schalenherstellung sollte streng kontrolliert werden.
(4) Die Herstellung der Beschichtung sollte vollständig recycelt werden.
(5) Der Vorgang des Tauchbeschichtens und Sandstreuens sollte standardisiert werden.

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