Miniatur-Modulgetriebe, Titanlegierung, Wachsausschmelzguss

• Entwerfen des Wachsmodells: Basierend auf den Größen- und Formanforderungen des Mikromodulgetriebes wird ein dreidimensionales Modell des Wachsmodells entworfen. Während des Designprozesses müssen Faktoren wie die Schrumpfrate und der Entformungswinkel des Wachsmodells berücksichtigt werden, um die Maßhaltigkeit des endgültigen Gussstücks sicherzustellen.

• Herstellung der Wachsmodellform: Mithilfe von Methoden wie CNC-Bearbeitung und Funkenerosion wird eine Wachsmodellform auf der Grundlage des entworfenen dreidimensionalen Wachsmodellmodells hergestellt. Die Präzision und Oberflächenqualität der Form haben direkten Einfluss auf die Qualität des Wachsmodells; Daher ist eine strenge Kontrolle der Bearbeitungspräzision der Form erforderlich.

• Spritzguss: Das Wachsmaterial wird flüssig erhitzt und dann mit einer Spritzgussmaschine in die Wachsform eingespritzt. Während des Einspritzvorgangs müssen Parameter wie Einspritzdruck, Einspritzgeschwindigkeit und Einspritztemperatur kontrolliert werden, um die Qualität der Wachsform sicherzustellen.

• Endbearbeitung der Wachsform: Spritzgegossene Wachsformen können Defekte wie Grate oder Grate aufweisen, die eine Endbearbeitung erfordern. Die fertige Wachsform wird einer Qualitätsprüfung unterzogen, um sicherzustellen, dass Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität den Anforderungen entsprechen.

• Auswahl des Angusssystems: Ein geeignetes Angusssystem wird basierend auf der Größe, Form und den Anforderungen der Serienfertigung der Mikromodul-Zahnräder ausgewählt. Das Design des Angusssystems wirkt sich direkt auf die Qualität der Gussteile und die Produktionseffizienz aus, daher ist eine Optimierung erforderlich.

• Wachsformbaugruppe: Die fertigen Wachsformen werden durch Schweißen oder Kleben auf dem Angusssystem montiert, um die Wachsformbaugruppe zu bilden. Beim Zusammenbau muss auf Abstand und Positionsgenauigkeit zwischen den Wachsformen geachtet werden, um eine gegenseitige Beeinträchtigung der Gussteile zu vermeiden.

• Beschichtung: Die Wachsformbaugruppe wird in Beschichtungsmaterial eingetaucht, sodass die Beschichtung gleichmäßig auf die Oberfläche der Wachsform aufgetragen werden kann. Die Wahl der Beschichtung und das Beschichtungsverfahren haben direkten Einfluss auf die Qualität der Formschale. Daher ist es notwendig, je nach Material und Anforderungen des Gussteils eine geeignete Beschichtung auszuwählen und die Parameter des Beschichtungsprozesses streng zu kontrollieren.

• Sandstreuen: Eine Sandschicht wird auf die Oberfläche der beschichteten Wachsformbaugruppe gestreut, um sicherzustellen, dass der Sand fest an der Beschichtungsoberfläche haftet. Der Zweck der Sandstreuung besteht darin, die Festigkeit und Durchlässigkeit der Formschale zu erhöhen; Daher muss die geeignete Sandpartikelgröße entsprechend der Anzahl der Schichten und den Anforderungen ausgewählt werden.

• Trocknen und Aushärten: Nach dem Beschichten und Bestreuen mit Sand muss die Wachsformbaugruppe einer Trocknungs- und Aushärtungsbehandlung unterzogen werden, um eine starke Verbindung zwischen der Beschichtung und den Sandpartikeln herzustellen. Um die Qualität der Formschale sicherzustellen, müssen die Parameter des Trocknungs- und Aushärtungsprozesses je nach Beschichtungsart und Umgebungsbedingungen angepasst werden.

• Wiederholtes Beschichten und Sandbestreuen: Abhängig von der erforderlichen Anzahl der Schichten werden die Beschichtungs-, Sandbestreuungs-, Trocknungs- und Aushärtevorgänge wiederholt, bis die Formschale die erforderliche Dicke und Festigkeit erreicht.

• Dampfentparaffinierung: Die vorbereitete Formhülle wird in einen Dampfentparaffinierungskessel gegeben, wo die hohe Temperatur des Dampfes das Wachs schmilzt und es aus der Formhülle fließen lässt. Die Dampfentparaffinierung bietet die Vorteile einer schnellen Entparaffinierungsgeschwindigkeit, einer hohen Effizienz und einer minimalen Beschädigung der Formschale.

• Heißwasserentparaffinierung: Die vorbereitete Formschale wird in heißes Wasser gelegt, wo das Wachs durch die hohe Temperatur schmilzt und ausfließen kann. Die Entparaffinierung mit heißem Wasser ist aufgrund der einfachen Ausrüstung und der geringen Kosten vorteilhaft, sie ist jedoch langsamer und anfälliger für Schäden an der Formschale.

• Berechnung bei niedriger -Temperatur: Die entparaffinierte Formschale wird zur Berechnung bei niedriger -Temperatur in einen Berechnungsofen gegeben, um Feuchtigkeit und restliches Wachs zu entfernen. Die Temperatur und Zeit für die Berechnung niedriger{3}}Temperaturen müssen entsprechend dem Material und der Dicke der Formschale angepasst werden, um deren Qualität sicherzustellen.

• Hochtemperaturberechnung: Nach der Niedertemperaturberechnung wird die Formschale einer Hochtemperaturberechnung unterzogen, um ihre Festigkeit und Härte zu verbessern. Temperatur und Zeit für die Hochtemperaturberechnung müssen je nach Material und Anforderungen des Gussteils angepasst werden, um sicherzustellen, dass die Formschale dem Aufprall und Druck des geschmolzenen Metalls standhält.

• Schmelzen von Titanlegierungen: Das Rohmaterial der Titanlegierung wird in einen Vakuum-Induktionsschmelzofen gegeben und unter Vakuum geschmolzen. Während des Schmelzprozesses müssen Parameter wie Schmelztemperatur, Schmelzzeit und Legierungszusammensetzung streng kontrolliert werden, um die Qualität der Titanlegierung sicherzustellen.

• Gießen: Die geschmolzene Titanlegierung wird durch das Angusssystem in die Formschale gegossen. Beim Gießen müssen Parameter wie Gießtemperatur, Gießgeschwindigkeit und Gießdruck kontrolliert werden, um die Qualität des Gussstücks sicherzustellen.