D10-Seilkopfbaugruppe

Die D10-Seilkopfbaugruppe ist eine wichtige lasttragende Komponente im Aufzugsaufhängungssystem. Es wird hauptsächlich verwendet, um das Stahldrahtseil des Aufzugs mit der Kabine oder dem Gegengewicht zu verbinden und erfüllt die wichtige Funktion der Übertragung der Traktionskraft und des Gewichtsausgleichs von Kabine und Gegengewicht. Sein strukturelles Design muss die Anforderungen an hohe Festigkeit, hohe Zuverlässigkeit und Stoßdämpfung erfüllen, um die Sicherheit und Stabilität des Aufzugsbetriebs zu gewährleisten.

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Produktbeschreibung

Grundlegende Strukturkomponenten

Seilkopfstange

Es handelt sich um eine Gewindestange, die aus hochqualitativem legiertem Baustahl (z. B. 45er Stahl oder 20CrMnTi) gefertigt ist. Die Oberseite ist über eine Mutter mit dem Kabinen-/Gegengewichtsrahmen verbunden und die Unterseite verfügt über eine Seilrille oder ein Loch zur Befestigung des Stahldrahtseils. Die Staboberfläche ist auf eine Härte von HRC28-32 wärmebehandelt, was eine hohe Tragfähigkeit gewährleistet (Nennlast normalerweise größer oder gleich 10 kN).

Konische Hülse und Babbitt-Metall

Die konische Hülse ist ein konisches Bauteil aus Gusseisen oder Stahl mit rutschfesten Mustern an der Innenwand. Nachdem das Stahldrahtseil durch die konische Hülse geführt wurde, wird es durch Eingießen von geschmolzenem Babbitt-Metall (Hauptbestandteile: Zinn, Antimon, Kupfer) dauerhaft fixiert. Nach dem Abkühlen bildet das Babbitt-Metall mit dem Stahldrahtseil und der konischen Hülse ein festes Ganzes mit einem Auszugswiderstand von nicht weniger als 90 % der Bruchzugfestigkeit des Stahldrahtseils.

Hohe Festigkeit

Enthält eine Druckfeder, einen Federsitz und eine Einstellmutter. Das Federmaterial ist 60Si2MnA hochfester Federstahl mit einem Elastizitätsmodul von 200–210 GPa. Unter der Nennlast wird der Kompressionsgrad auf 5–15 mm geregelt. Seine Hauptfunktion besteht darin, Stoßvibrationen während des Aufzugsbetriebs zu absorbieren und die starre Verbindungsspannung zwischen dem Stahldrahtseil und der Kabine zu reduzieren.

Sperrvorrichtung

Besteht aus Doppelmuttern (Anti-Lockerungsmutter + Hauptmutter) und einem Splint. Die Gewindegenauigkeit der Mutter beträgt 6 g und das Anzugsdrehmoment muss den Spezifikationen entsprechen (empfohlenes Drehmoment der M20-Spezifikation 45–55 N·m). Der Splint besteht aus Edelstahl mit einem Durchmesser von mindestens 3 mm und stellt sicher, dass die Seilkopf-Stangenverbindung frei von Lockerungsrisiken ist.

Technische Kernparameter

Anwendbarer Drahtseildurchmesser: 8-12 mm (passend zu 8×19S+FC- oder 6×36WS+IWR-Strukturdrahtseilen)

Betriebstemperaturbereich: -30 Grad ~+70 Grad (Federkomponenten behalten bei -40 Grad eine elastische Leistung von mindestens 80 % bei)

Statische Tragfähigkeit: Einzeleinheit größer oder gleich 15 kN (Sicherheitsfaktor größer oder gleich 12, gemäß GB 7588-2020 Sicherheitscode für die Herstellung und Installation von Aufzügen)

Ermüdungslebensdauer: Mehr als oder gleich 10⁶ Lastzyklen (Lastschwankungsbereich 20 %–100 % der Nennlast)

Abmessungen: Gesamthöhe 180–250 mm, maximaler Kegeldurchmesser 50–70 mm, Länge der Seilendstange individuell an die Rahmenstruktur der Aufzugskabine angepasst.

Installations- und Wartungsanforderungen

1. Wichtige Punkte des Installationsprozesses

Bevor Sie das Drahtseil in die konische Hülse einführen, entfernen Sie Oberflächenfett und reinigen Sie Verunreinigungen zwischen den Litzen mit einer Drahtbürste.
Die Gießtemperatur des Babbitt-Metalls sollte zwischen 240 und 280 Grad liegen und es sollte Schleuderguss verwendet werden, um eine vollständige Füllung ohne Poren oder Schrumpfungsfehler sicherzustellen.
Der Vorkompressionsgrad der Feder muss durch Anpassen der Mutter kalibriert werden, um sicherzustellen, dass die Kompressionsbetragsabweichung mehrerer Seilenden auf demselben Boden kleiner oder gleich 2 mm ist.
Nach der Installation muss ein statischer Belastungstest mit dem 1,25-fachen der Nennlast durchgeführt werden, wobei die Last 1 Stunde lang ohne plastische Verformung gehalten werden muss.

2. Wartungs- und Inspektionsvorschriften

Tägliche Inspektion: Wöchentlich auf lockere Muttern und Federkorrosion prüfen (falls Rost festgestellt wird, Rost sofort entfernen und Rostschutzfett auftragen).
Regelmäßige Inspektion: Messen Sie alle sechs Monate die Änderung der freien Länge der Feder (zulässige Abweichung kleiner oder gleich 2 % der ursprünglichen Länge) und führen Sie jährlich eine Ultraschallprüfung durch (um interne Risse in der Seilendstange zu erkennen).
Austauschstandards: Die Komponente muss ersetzt werden, wenn einer der folgenden Fälle auftritt:

① Babbitt metal cracks or detachment area >10%;

② Spring permanent deformation >3%;

③ Der Gewindeschaden der Seilendstange beträgt mehr als 2 Gewindegänge.

Anwendungsszenarien und Vorteile

Anwendbare Aufzugstypen: Personenaufzüge (Geschwindigkeit 1,0–3,0 m/s), Lastenaufzüge (Tragfähigkeit 2000–5000 kg), medizinische Aufzüge usw.
Kernvorteile:

1. Die konische Hülse + Babbitt-Metallbefestigungsmethode gewährleistet eine gleichmäßige Kraftverteilung auf dem Drahtseil mit einem Spannungskonzentrationskoeffizienten kleiner oder gleich 1,2 (herkömmliche Seilklemmenbefestigung hat einen Spannungskonzentrationskoeffizienten von etwa 1,8).
2. Das Federpuffersystem kann die Aufprallbeschleunigung beim Starten/Bremsen des Aufzugs auf höchstens 0,9 m/s² reduzieren (und so den Fahrkomfort verbessern).
3. Der modulare Aufbau ermöglicht einen schnellen Austausch und reduziert die Wartungsausfallzeit auf weniger als 2 Stunden (herkömmliche geschweißte Seilenden erfordern mehr als 8 Stunden).
4. Die Ganzmetallstruktur (mit Ausnahme der Feder) ist zu 95 % recycelbar und erfüllt damit die Standards für eine umweltfreundliche Fertigung.

Qualitätskontrollstandards

• Materialzertifizierung: Die Seilendstange muss über ein Materialzertifikat verfügen (einschließlich Bericht über die Analyse der chemischen Zusammensetzung und Bericht über die mechanische Leistung), und das Babbitt-Metall muss den GB/T-Standards entsprechen.

8740-2013 „Babbitt Alloy Ingots“ Anforderungen:
• Werksinspektion: 100 % Zugprüfung (keine bleibende Verformung bei Belastung mit dem 1,5-fachen der Nennlast) und Penetrationsprüfung (keine Risse auf der konischen Hülsenoberfläche).
• Zertifizierung durch Dritte: Sie müssen die Typprüfung durch das National Elevator Quality Supervision and Inspection Center (CQTS) bestehen und ein OTL-Zertifizierungszertifikat erhalten.

Die D10-Seilendmontage erreicht durch optimiertes Strukturdesign und strenge Prozesskontrolle eine Kombination aus hoher Festigkeit, hoher Zuverlässigkeit und langer Lebensdauer. Es wird derzeit häufig in Aufzugsprodukten mittlerer und hoher Geschwindigkeit von gängigen Aufzugsmarken wie Mitsubishi, Otis und Kone eingesetzt und hat einen Marktanteil von über 60 %. Seine technischen Indikatoren haben ein international fortgeschrittenes Niveau erreicht (vergleichbar mit ähnlichen Produkten von ThyssenKrupp aus Deutschland). In praktischen Anwendungen kann es in Verbindung mit regelmäßiger Wartung die Ausfallrate des Aufzugsaufhängungssystems wirksam reduzieren (laut Statistik beträgt die durchschnittliche Zeit zwischen Ausfällen für D10-Seilendbaugruppen, die gemäß den Spezifikationen installiert wurden, mehr als 8 Jahre).