Zerstäuber-Ölabscheiderrohr, Titanlegierung, Wachsausschmelzguss

* Titanlegierungen verfügen über eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit. Bei Zerstäuber-Trennrohren schützt es effektiv vor chemischer Korrosion bei Kontakt mit verschiedenen Zerstäubungsflüssigkeiten und gewährleistet so eine langfristige Leistung und eine längere Lebensdauer. Beispielsweise können beim Zerstäuben von Flüssigkeiten, die saure oder alkalische Bestandteile enthalten, gewöhnliche Metallmaterialien schnell korrodieren, während Titanlegierungen stabil bleiben.

* Titanlegierungen haben eine hohe Festigkeit und sind leicht. Separatorrohre benötigen eine gewisse strukturelle Festigkeit, um ihre Stabilität und Sicherheit im Zerstäuber zu gewährleisten. Die hohe Festigkeit von Titanlegierungen erfüllt diese Anforderung, während ihr relativ geringes Gewicht das gesamte Zerstäuberdesign nicht übermäßig belastet, was Miniaturisierung und Tragbarkeit erleichtert.

* Durch das Gießen verlorener{0}}Wafer können hochpräzise-Teile hergestellt werden. Zerstäuber-Trennrohre weisen typischerweise komplexe Innenstrukturen und genaue Maßanforderungen auf. Beim Guss von verlorenen-Wafern kann die Form der Form genau nachgebildet werden, wodurch die Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität des Separatorrohrs gewährleistet wird. Beispielsweise können der Innendurchmesser und die Wandstärke des Ölabscheiders im Rahmen der Designanforderungen streng kontrolliert werden, um eine gute Passung zu anderen Komponenten des Zerstäubers zu gewährleisten.

* Mit diesem Verfahren können Teile mit komplexen Formen hergestellt werden. Ölabscheider müssen möglicherweise mit speziellen Formen konstruiert werden, um eine bessere Zerstäubung oder Integration mit anderen Komponenten zu erreichen. Der Wachsausschmelzguss ist nicht auf herkömmliche Bearbeitungsmethoden beschränkt und kann verschiedene komplexe Geometrien herstellen, wie z. B. Ölabscheider mit gekrümmten Kanälen oder unregelmäßig geformten Öffnungen.

* Wachsausschmelzguss-erzeugt eine gute Oberflächenbeschaffenheit. Eine gute Oberflächenbeschaffenheit reduziert die Rückstände und Adsorption der zerstäubten Flüssigkeit an der Innenwand des Ölabscheiders, was sich positiv auf die Verbesserung der Zerstäubungseffizienz und -qualität auswirkt und außerdem die Reinigung und Wartung erleichtert.

Zunächst wird auf der Grundlage der Konstruktionszeichnungen des Zerstäuber-Ölabscheiders ein 3D-Modell mithilfe einer CAD-Software (Computer Aided Design) erstellt. Anschließend wird mithilfe der Rapid-Prototyping-Technologie (z. B. 3D-Druck) oder herkömmlicher Bearbeitungsmethoden eine Urform hergestellt. Die Genauigkeit und Qualität der Urform wirken sich direkt auf die Qualität der nachfolgenden Gussteile aus; Daher müssen die Maßgenauigkeit und die Oberflächenrauheit streng kontrolliert werden.

In die Urform wird geschmolzenes Wachs gegossen. Nachdem das Wachs abgekühlt und verfestigt ist, wird das Wachsmodell aus der Urform entnommen. Form und Größe des Wachsmodells sollten zum endgültigen Ölabscheiderguss passen. Um die Produktionseffizienz zu verbessern, werden in der Regel mehrere Wachsmodelle hergestellt und zu einer Wachsmodellbaugruppe kombiniert, die durch ein Angusssystem und Steigleitungen miteinander verbunden sind.

Der Wachsmodellaufbau wird in eine spezielle feuerfeste Beschichtung eingetaucht, die eine gleichmäßige Beschichtungsschicht auf der Oberfläche gewährleistet. Anschließend wird eine Schicht feuerfester Sand auf die Beschichtungsoberfläche gestreut, damit diese fest haftet. Dieser Vorgang wird mehrmals wiederholt, um eine Schale mit einer bestimmten Dicke zu bilden. Die Festigkeit und Durchlässigkeit der Schale sind entscheidend für die Qualität des Gussstücks; Daher müssen geeignete feuerfeste Materialien und Beschichtungsformulierungen basierend auf den Eigenschaften der Titanlegierung und den Anforderungen des Gießprozesses ausgewählt werden.

Die Wachsmodellbaugruppe mit der Schale wird in einen Dampfentparaffinierungsofen oder in heißes Wasser gelegt, wodurch das Wachs schmilzt und aus der Schale fließt. Um eine vollständige Wachsentfernung sicherzustellen, müssen die Entparaffinierungstemperatur und -zeit sorgfältig kontrolliert werden. Nach dem Entparaffinieren entsteht im Formmantel ein Hohlraum mit der gleichen Form wie der Ölabscheider.

Die entparaffinierte Formschale wird zum Brennen in einen Hochtemperatur-Brennofen gegeben, um restliches Wachs und Feuchtigkeit zu entfernen und die Festigkeit und Feuerfestigkeit der Formschale zu verbessern. Der Brennprozess erfordert eine strenge Kontrolle der Temperatur und der Heizrate, um Risse oder Verformungen der Formschale zu verhindern.

Der Titanlegierungsrohstoff wird zum Schmelzen in einen Vakuuminduktionsofen gegeben. Während des Schmelzens müssen das Vakuumniveau und die Temperatur im Ofen streng kontrolliert werden, um die Gleichmäßigkeit und Reinheit der Titanlegierungszusammensetzung sicherzustellen. Wenn die Titanlegierung die entsprechende Gießtemperatur erreicht hat, wird sie schnell in die vorgewärmte Formschale gegossen. Der Gießvorgang muss unter einer Schutzatmosphäre durchgeführt werden, um zu verhindern, dass die Titanlegierung bei hohen Temperaturen mit Sauerstoff, Stickstoff usw. in der Luft reagiert.

Nach dem Gießen lässt man das Gussstück in der Formschale auf natürliche Weise abkühlen. Die Abkühlgeschwindigkeit beeinflusst die Mikrostruktur und die Eigenschaften der Titanlegierung und muss entsprechend den spezifischen Umständen gesteuert werden. Brechen Sie nach dem Abkühlen die Formschale auf, entfernen Sie den Guss und entfernen Sie überschüssige Teile wie Anguss und Steigrohr. Reinigen und polieren Sie anschließend das Gussstück, um die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit zu erzielen.

Am gereinigten Ölabscheidergussteil wird eine umfassende Qualitätsprüfung durchgeführt. Dazu gehört die Prüfung der Maßgenauigkeit, bei der mithilfe von Messwerkzeugen (z. B. Messschiebern, Mikrometern usw.) wichtige Abmessungen wie der Innendurchmesser, der Außendurchmesser und die Länge des Ölabscheiders gemessen werden, um sicherzustellen, dass er den Konstruktionszeichnungen entspricht. zerstörungsfreie Prüfungen, z. B. die Verwendung von Röntgenfehlererkennung und Ultraschallfehlererkennung zur Erkennung interner Fehler wie Risse und Porosität; und Leistungstests, bei denen die Korrosionsbeständigkeit, Festigkeit und andere Eigenschaften des Ölabscheiders getestet werden, um sicherzustellen, dass er den Nutzungsanforderungen des Zerstäubers entspricht.

* Herausforderung: Titanlegierungen weisen eine hohe chemische Reaktivität auf und reagieren bei hohen Temperaturen leicht mit Sauerstoff und Stickstoff in der Luft unter Bildung von Oxiden und Nitriden, wodurch die Leistung des Gussstücks verringert wird. Mittlerweile haben Titanlegierungen hohe Schmelzpunkte, die beim Schmelzen und Gießen einen erheblichen Energieverbrauch erfordern und hohe Anforderungen an die Ausrüstung stellen.

* Lösung: Setzen Sie einen Vakuum-Induktionsschmelzofen ein und halten Sie während des Schmelzens und Gießens ein Hochvakuum oder eine Inertgas-Schutzatmosphäre (z. B. Argon) im Ofen aufrecht, um den Kontakt zwischen der Titanlegierung und Luft zu verhindern. Wählen Sie gleichzeitig hochwertige Schmelzgeräte aus, die die Heizeffizienz und die Genauigkeit der Temperaturregelung verbessern, um sicherzustellen, dass die Titanlegierung vollständig schmilzt und die richtige Gießtemperatur erreicht.

* Herausforderung: Titanlegierungen können bei hohen Temperaturen chemisch mit dem Formmaterial reagieren, was zu Fehlern wie Sandanhaftung und Abblättern auf der Formoberfläche führt und die Oberflächenqualität und Maßgenauigkeit des Gussstücks beeinträchtigt.

* Lösung: Wählen Sie feuerfeste Materialien mit guter Kompatibilität mit Titanlegierungen für die Form, wie z. B. feuerfeste Materialien auf Yttriumoxid--Basis. Tragen Sie gleichzeitig eine spezielle Isolierbeschichtung auf die Formoberfläche auf, um die chemische Reaktion zwischen der Titanlegierung und der Form zu reduzieren. Optimieren Sie außerdem den Formherstellungsprozess, um die Dichte und Festigkeit zu erhöhen und die Reaktivität mit der Titanlegierung zu verringern.

* Herausforderung: Beim Wachsausschmelzguss können im Inneren des Gussteils Defekte wie Porosität, Lunker und Risse auftreten. Diese Mängel beeinträchtigen die Leistung und Zuverlässigkeit des Ölabscheiders erheblich.

* Lösungen: Optimieren Sie das Design des Angusssystems, indem Sie Position und Größe des Angusssystems und der Steigleitungen rational festlegen, um sicherzustellen, dass die geschmolzene Titanlegierung die Formschale glatt und gleichmäßig füllen kann, wodurch die Entstehung von Porosität und Lunker verringert wird. Nutzen Sie während des Schmelzprozesses Raffinierungsprozesse, um Gase und Verunreinigungen aus der geschmolzenen Titanlegierung zu entfernen und so deren Reinheit zu verbessern. Kontrollieren Sie gleichzeitig die Abkühlgeschwindigkeit des Gussstücks, um Risse durch ungleichmäßige Abkühlung zu vermeiden. Für bereits entdeckte Mängel können Reparaturmethoden wie Schweißen und Schleifen eingesetzt werden.