Produktionsprozess der Pulvermetallurgie

Produktionsprozess der Pulvermetallurgie

Pulvermetallurgieist eine industrielle Technologie zur Herstellung von Metall oder zur Verwendung von Metallpulver als Rohmaterial, zum Formen und Sintern von Metallmaterialien, Verbundmaterialien und verschiedenen Arten von Produkten. Das pulvermetallurgische Verfahren ähnelt der Herstellung von Keramik, daher wird es auch Cermet-Verfahren genannt. Was ist also der Produktionsprozess der Pulvermetallurgie? Das Folgende ist die Einführung des Zhongwei-Präzisionseditors.

1, Pulverisierung

Pulverisieren ist der Prozess, bei dem Rohstoffe zu Pulver verarbeitet werden. Zu den üblicherweise verwendeten Pulverisierungsverfahren gehören das Oxidreduktionsverfahren, das Zerstäubungsverfahren, das Elektrolyseverfahren, das Rotationselektrodenverfahren und das mechanische Zerkleinerungsverfahren.

1. Mechanische Methode: Die Methode, bei der Kugelmühlen oder Kraft (z. B. Luft- oder Flüssigkeitsstrom) verwendet werden, um Metallmaterialfragmente zum Kollidieren zu bringen, und Reibung, um Metallpulver zu erhalten.

2. Oxidreduktionsverfahren: Es bezieht sich auf das Verfahren zur Reduktion von Metalloxid zu Pulver mit einem festen oder flüssigen Reduktionsmittel.

3. Zerstäubungsverfahren: ein Verfahren zur Herstellung von Pulvern, bei dem Metall- oder Legierungsflüssigkeiten durch Aufprall eines sich schnell bewegenden Fluids (Gas oder Wasser) oder auf andere Weise (z. B. Zentrifugation) in kleine Tröpfchen zerkleinert und dann zu festem Pulver kondensiert werden.

4. Elektrolyseverfahren: Gleichstrom wird an den Elektrolyten angelegt - Wasserlösung oder geschmolzenes Metallsalz, und die positiven Metallionen erhalten Elektronen an der Kathode, um loses Metallpulver zu bilden

5. Verfahren mit rotierender Elektrode: Die verbrauchbare Elektrode besteht aus Metall oder einer Legierung, und ihre Endfläche wird durch einen Lichtbogen erhitzt und zu einer Flüssigkeit geschmolzen. Die Flüssigkeit wird herausgeschleudert und durch die Zentrifugalkraft der Hochgeschwindigkeitsrotation der Elektrode in kleine Tröpfchen zerkleinert und dann zu Pulver kondensiert.

2, Mischung

Mischen ist der Prozess, verschiedene benötigte Pulver in einem bestimmten Verhältnis zu mischen und zu Pulverbarren zu homogenisieren. Das Mischverfahren ist in Trockentyp, Halbtrockentyp und Nasstyp unterteilt.

1. Der Trockentyp wird verwendet, wenn die Dichte jeder Komponente nahe beieinander liegt und die Anforderung an die Gleichmäßigkeit des Mischens nicht hoch ist.

2. Der halbtrockene Typ wird verwendet, wenn der Dichteunterschied jeder Komponente groß und der Grad der Gleichmäßigkeit hoch ist. Fügen Sie beim Mischen eine kleine Menge Flüssigkeit (z. B. Motoröl) hinzu.

3. Während des Nassmischens wird eine große Menge an flüchtiger Flüssigkeit (z. B. Alkohol) zusammen mit dem Kugelmahlen hinzugefügt, um die Gleichmäßigkeit des Mischens zu verbessern, die Kontaktfläche zwischen den Komponenten zu vergrößern und die Sinterleistung zu verbessern. Um die Formbarkeit der Mischung zu verbessern, sollte der Mischung Weichmacher zugesetzt werden.

3, bilden

Formen ist der Prozess, bei dem die gleichmäßig gemischten Materialien in die Pressform gegeben und zu einem Vorformling mit einer bestimmten Form, Größe und Dichte gepresst werden. Es gibt zwei gängige Methoden zum Formen:

1. Druckformung bei normaler Temperatur. Unter dem mechanischen Druck werden die mechanische Eingriffskraft und die atomare Adsorptionskraft zwischen den Pulverpartikeln erzeugt, um die Kaltschweißkombination zu bilden und den Vorformling herzustellen, wie in Abbildung 10-1 gezeigt. Die Vorteile dieses Umformverfahrens bestehen darin, dass es keine besonderen Anforderungen an Ausrüstung und Werkzeugmaterialien stellt und einfach zu handhaben ist; Der Nachteil besteht darin, dass die Bindungskraft zwischen den Pulverpartikeln schwach ist und der Vorformling leicht beschädigt werden kann. Da der Vorformling bei normaler Temperatur geformt wird, ist es notwendig, einen größeren Druck auszuüben, um das Kaltverfestigungsphänomen zu überwinden, das durch plastische Verformung von Pulverpartikeln verursacht wird. Außerdem ist die Dichte des unter Druck bei Normaltemperatur gebildeten Vorformlings gering, so dass seine Porosität groß ist.

2. Wärme- und Druckumformung. Bei hoher Temperatur werden die Pulverpartikel weich und der Verformungswiderstand nimmt ab. Mit weniger Druck kann ein kompakter Vorformling erhalten werden.

4, Sintern

Sintern ist der Prozess der Diffusion, des Schmelzschweißens, der Rekristallisation und anderer Prozesse zwischen den Vorformlingspartikeln durch Schmelzen und Sintern, sodass die Pulverpartikel fest miteinander verschweißt, die Porosität verringert, die Dichte erhöht und schließlich die „Kristallverbindung“ erhalten wird, um die erforderlichen physikalischen und mechanischen Eigenschaften zu erhalten.

5, Nachbearbeitung

Pulvermetallurgie-Produkte können nach dem Sintern direkt verwendet werden; Wenn jedoch die Leistungsanforderungen an Produkte hoch sind, ist häufig eine Nachbehandlung erforderlich. Zu den gängigen Nachbearbeitungsmethoden gehören die folgenden:

1. Formgebung: Legen Sie die gesinterten Teile in die Formgebungsform mit der gleichen Struktur wie die Pressform und drücken Sie sie dann ein weiteres Mal auf die Presse, um die Maßhaltigkeit der Teile zu verbessern und die Oberflächenrauheit der Teile zu verringern verwendet, um die Mikroverformung zu beseitigen, die während des Sinterprozesses verursacht wird.

2. Eintauchen: Der Vorgang, bei dem Teile bei 100 bis 200 Grad in heißes Öl gelegt werden oder Öl unter Vakuum in die Poren von Pulverteilen eindringen. Mit Öl getränkte Teile können die Verschleißfestigkeit verbessern und verhindern, dass Teile rosten.

3. Dampfbehandlung: Teile auf Eisenbasis werden in 500 bis 600 Grad heißem Dampf behandelt, um einen harten und dichten Oxidfilm auf den Innen- und Außenflächen der Teile zu bilden, um die Verschleißfestigkeit der Teile zu verbessern und die Teile vorzubeugen rosten.

4. Schwefelbehandlung: Legen Sie die Teile in das geschmolzene Schwefelbad bei 120 Grad, nehmen Sie sie nach mehr als zehn Minuten heraus und erhitzen Sie sie dann unter Wasserstoffschutz auf 720 Grad, um Sulfid auf der Oberfläche der Teile zu bilden. Die Vulkanisationsbehandlung kann die Reibungsreduzierung und die Verarbeitungsleistung von Teilen erheblich verbessern.

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