Methode zur Prüfung der Gussqualität

(1) Erkennung von Defekten an der Gussoberfläche und in der Nähe der Oberfläche

1.1 Eindringprüfung

Die Eindringprüfung wird verwendet, um verschiedene Öffnungsfehler auf der Gussoberfläche zu überprüfen, wie Oberflächenrisse, Oberflächennadellöcher und andere Fehler, die mit bloßem Auge schwer zu finden sind. Die häufig verwendete Eindringprüfung ist die Farbstoffprüfung. Es soll die eingefärbte (in der Regel rote) Flüssigkeit (Eindringmittel) mit hoher Kriechfähigkeit auf die Oberfläche des Gussstücks benetzen oder sprühen. Das Eindringmittel dringt in den Öffnungsdefekt ein, wischt schnell die Oberflächeneindringmittelschicht ab und sprüht dann das leicht zu trocknende Anzeigemittel (auch Entwickler genannt) auf die Oberfläche des Gussstücks. Nachdem das im Öffnungsdefekt verbleibende Eindringmittel abgesaugt wurde, wird das Anzeigemittel gefärbt, sodass Form, Größe und Verteilung von Defekten wiedergegeben werden können. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Genauigkeit der Eindringprüfung mit zunehmender Oberflächenrauhigkeit des geprüften Materials abnimmt, dh je heller die Oberfläche, desto besser die Detektionswirkung. Die von der Schleifmaschine polierte Oberfläche hat die höchste Erkennungsgenauigkeit, und sogar die intergranularen Risse können erkannt werden. Neben der Farbstoffdetektion ist auch die fluoreszierende Eindringmitteldetektion ein häufig verwendetes Verfahren zum Nachweis von flüssigen Eindringmitteln. Es muss mit einer UV-Lampe für die Bestrahlungsbeobachtung ausgestattet sein, und die Erkennungsempfindlichkeit ist höher als die der Farbstofferkennung.

1.2 Wirbelstromprüfung

Die Wirbelstromprüfung ist für die Untersuchung von Fehlern unter der Oberfläche anwendbar, die im Allgemeinen nicht tiefer als 6-7 mm sind. Die Wirbelstromprüfung wird in zwei Arten unterteilt: die Platzierungsspulenmethode und die Durchgangsspulenmethode. Wenn der Prüfling in die Nähe der Spule mit Wechselstrom gebracht wird, kann das in den Prüfling eintretende magnetische Wechselfeld einen Wirbelstrom (Wirbelstrom) induzieren, der in Form von Wirbelstrom im Prüfling in der Richtung senkrecht zum Erregermagnetfeld fließt. Der Wirbelstrom erzeugt ein Magnetfeld in der dem Anregungsmagnetfeld entgegengesetzten Richtung, so dass das ursprüngliche Magnetfeld in der Spule teilweise reduziert wird, wodurch die Änderung der Spulenimpedanz verursacht wird. Wenn es Fehler auf der Oberfläche des Gussstücks gibt, werden die elektrischen Eigenschaften des Wirbelstroms verzerrt, um das Vorhandensein von Fehlern zu erkennen. Der Hauptnachteil der Wirbelstromprüfung besteht darin, dass sie die Größe und Form der erkannten Fehler nicht visuell darstellen kann. Im Allgemeinen kann es nur die Oberflächenposition und -tiefe der Defekte bestimmen. Darüber hinaus ist es weniger empfindlich, kleine Öffnungsfehler auf der Oberfläche des Werkstücks zu erkennen als die Eindringprüfung.

1.3 Magnetpulverprüfung

Die Magnetpulverprüfung eignet sich zur Detektion von Oberflächenfehlern und Fehlern mehrere Millimeter tief unter der Oberfläche. Zur Durchführung von Tests sind DC- (oder AC-) Magnetisierungsgeräte und Magnetpartikel (oder Magnetschwebeflüssigkeit) erforderlich. Magnetisierungsgeräte werden verwendet, um ein Magnetfeld auf den Innen- und Außenflächen von Gussteilen zu erzeugen, und Magnetpulver oder magnetische Suspensionsflüssigkeit wird verwendet, um Fehler anzuzeigen. Wenn innerhalb eines bestimmten Bereichs des Gussstücks ein Magnetfeld erzeugt wird, erzeugen die Defekte im magnetisierten Bereich ein magnetisches Streufeld. Wenn das Magnetpulver oder die Suspension aufgestreut wird, wird das Magnetpulver absorbiert, so dass die Defekte angezeigt werden können. Die auf diese Weise angezeigten Defekte sind grundsätzlich diejenigen, die die magnetischen Kraftlinien kreuzen, aber die langen Defekte, die parallel zu den magnetischen Kraftlinien sind, können nicht angezeigt werden. Daher muss die Magnetisierungsrichtung während des Betriebs ständig geändert werden, um sicherzustellen, dass alle Fehler in der unbekannten Richtung erkannt werden können.

(2) Erkennung von inneren Defekten von Gussteilen

Bei inneren Defekten sind die üblicherweise verwendeten zerstörungsfreien Prüfverfahren die Durchstrahlungsprüfung und die Ultraschallprüfung. Unter ihnen ist die Wirkung der Röntgenprüfung am besten. Es kann ein visuelles Bild erhalten, das die Art, Form, Größe und Verteilung von inneren Defekten widerspiegelt. Bei großen Gussteilen mit großer Dicke ist die Ultraschallprüfung jedoch sehr effektiv und kann die Position, äquivalente Größe und Verteilung von inneren Defekten genau messen.

2.1 Durchstrahlungsprüfung (Mikrofokus-Röntgen)

Röntgenprüfung, im Allgemeinen unter Verwendung von Röntgenstrahlen oder Als Strahlenquelle sind die Strahlenerzeugungsausrüstung und andere Hilfseinrichtungen erforderlich. Wenn das Werkstück dem Strahlenfeld ausgesetzt wird, wird die Strahlungsintensität des Strahls durch die inneren Defekte des Gussstücks beeinflusst. Die durch das Gussstück emittierte Strahlungsintensität variiert lokal mit der Größe und Art des Defekts und bildet ein Röntgenbild des Defekts, das durch einen Röntgenfilm aufgezeichnet oder durch einen Fluoreszenzschirm in Echtzeit erfasst oder durch einen Strahlungszähler erfasst wird. Unter diesen ist das Verfahren der Aufzeichnung durch Röntgenfilm das am häufigsten verwendete Verfahren, das allgemein als radiografische Inspektion bekannt ist. Das von der Radiographie reflektierte Defektbild ist intuitiv, und Form, Größe, Menge, Ebenenposition und Verteilungsbereich von Defekten können dargestellt werden. Die Fehlertiefe kann jedoch nicht allgemein wiedergegeben werden, so dass spezielle Maßnahmen und Berechnungen zur Bestimmung erforderlich sind. Das internationale Casting-Netzwerk scheint das Verfahren der radiographischen Computertomographie anzuwenden. Da die Ausrüstung teuer und die Nutzungskosten hoch sind, kann sie nicht populär gemacht werden. Diese neue Technologie repräsentiert jedoch die zukünftige Entwicklungsrichtung der hochauflösenden Röntgenprüftechnik. Außerdem kann das Mikrofokus-Röntgensystem, das eine angenäherte Punktquelle verwendet, tatsächlich die verschwommenen Kanten eliminieren, die durch die größere Fokussierausrüstung erzeugt werden, und die Bildumrisse klarer machen. Das digitale Bildsystem kann das Signal-Rausch-Verhältnis des Bildes verbessern und die Bildklarheit weiter verbessern.

2.2 Ultraschallprüfung

Die Ultraschallprüfung kann auch zur Überprüfung innerer Defekte eingesetzt werden. Es soll den Schallstrahl mit hochfrequenter Schallenergie verwenden, um im Gussteil zu übertragen und eine Reflexion zu erzeugen, wenn er auf die Innenfläche oder den Defekt trifft, um den Defekt zu finden. Die Größe der reflektierten akustischen Energie ist eine Funktion der Richtwirkung und Beschaffenheit der Innenfläche oder des Defekts und der akustischen Impedanz eines solchen Reflektors. Daher kann die von verschiedenen Defekten oder der Innenfläche reflektierte Schallenergie angewendet werden, um die Anwesenheitsposition, Wanddicke oder Tiefe des Defekts unter der Oberfläche zu erfassen. Die Ultraschallprüfung ist ein weit verbreitetes zerstörungsfreies Prüfverfahren. Seine Hauptvorteile sind wie folgt: hohe Erkennungsempfindlichkeit, kann kleine Risse erkennen; Es hat eine große Penetrationsfähigkeit und kann Gussteile mit dicken Abschnitten erkennen. Seine Hauptbeschränkungen sind: Es ist schwierig, die Reflexionswellenform des gebrochenen Defekts mit komplexer Umrissgröße und schlechter Richtwirkung zu interpretieren; Unerwünschte innere Strukturen wie Korngröße, Mikrostruktur, Porosität, Gehalt an Einschlüssen oder fein verteilte Ausscheidungen behindern auch die Interpretation der Wellenform; Außerdem werden für die Prüfung Referenzstandard-Prüfblöcke benötigt.